NH_3-OH体系中共沉淀法同时回收钕铁硼废料中Nd-Pr-Co-Fe

为了避免回收单一钕铁硼废料中有价元素带来的操作复杂和资源浪费等问题,本研究采用共沉淀法共沉淀出钕铁硼废料中的有价元素Me(Nd,Pr,Co,Fe),制备可用于生产再生钕铁硼的原料;根据质量守恒和同时平衡原理,采用MATLAB软件建立Me(Nd,Pr,Co,Fe)-OH--NH3热力学模型,绘制lg[Me]-p H曲线模拟共沉淀工艺,并根据模拟结果确立了共沉淀工艺;模拟和实验的结果表明:根据lg[Me]-p H模拟结果可以确立一步共沉淀法的p H:6~10,Fe3+比Fe2+更易于沉淀完全;在上述条件下获得的共沉淀粉末主相均为Nd,Pr,Co,Fe的化合物,且有价元素的百分比含量均大于99.4%;其中,当p H值在8左右时回收率最高,在该条件下金属元素Me(Nd,Pr,Co,Fe)的沉淀效率分别为:98.7%,99.9%,93.6%,99.9%。该结果也表明共沉淀法工艺不仅高效,而且所制备的共沉淀粉末可以满足制备二次钕铁硼的需要。     

聚烯烃催化剂硅胶载体的制备和表征

采用并流共沉淀法制备了适用于聚烯烃催化剂的硅胶载体,为减少颗粒的聚集,在制备过程中添加一种表面活性剂。利用透射电子显微镜(TEM)、比表面积测定(BET)和X射线粉末衍射(XRD)法对制备的硅胶载体进行了表征;考察了在制备硅胶载体过程中原料硅酸钠溶液的浓度、溶液pH以及焙烧温度对产物硅胶载体的物理性能的影响。实验结果表明,硅酸钠溶液的浓度影响硅胶的初始粒子的大小,溶液pH直接影响硅酸钠的水解速率,焙烧温度影响硅胶的孔结构和比表面积。当硅酸钠溶液的浓度为0．2mol／L、溶液pH为8-9、反应温度为70℃、焙烧温度为700℃时,硅胶载体的BET比表面积为242．22m2／g、最可几孔径为16．45 nm、堆密度为0．492 1g/mL,与进口硅胶(Silica Gel 955)的物理性能相近。     

CuO/ZnO甲醇合成催化剂的正电子湮没谱学研究

发展了用正电子湮没寿命参数测定用共沉淀方法制备的金属氧化物系固溶度的新方法。测量了一系列用共沉淀方法制备的不同CuO at％含量的CuO/ZnO甲醇合成催化剂粉末(压制成片)还原前后的正电子寿命谱。分析该种催化剂的固溶特性及其与正电子寿命参数的关系,得出还原后样品的固溶度为12CuOat％.支持了CuO/ZnO甲醇合成催化剂以Cu~+离子为活性中心的观点。     

ZnGa2O4纳米晶的制备和结构表征

采用喷射共沉淀法制备了ZnGa2O4 纳米晶，XRD、SEM和TEM结构分析结果表明，喷射共沉淀法制备的ZnGa2O4的纳米晶颗粒细小均匀，形状完整，与化学共沉淀法相比，粒子尺寸明显减小，小于10nm，同时ZnO杂相峰消失，分析了喷射共沉淀法的机理，并对实验结果进行了解释。     

α厚层测量法的定标方法探讨

本文比较了几种常用的α厚层测量法的定标方法。实验结果表明,共沉淀法是一种比较理想的定标方法,它所制得的标准样品的定标曲线线性较好,探测效率较稳定。     

用保护共沉淀法制备纳米ZrO2(Y2O3)粉体

用Tween-80保护共沉淀法制备了ZrO2(Y2O3）纳米粉体，用差热分析，热重分析，X射线衍射及透射电子显微镜等技术研究所了粉体的特征，结果表明：在700℃燃烧0.5h后ZrO2(Y2O3)粉体的平均粒径为3－9nm，比表面为128.5-134.5m^3g^-1,在1250℃煅烧8h后ZrO2(Y2O3)粉体已完全形成了立方相的ZrO2L大溶体，并且有非常好的烧结性能。     

陶瓷粉末制备技术的发展趋势

半个多世纪以来，世界各国的化学家，陶瓷学家及材料科学家与工程师们为发展与应用高性能的陶瓷材料进行了不懈的努力，并取得了巨大的进展，其中高纯，超细陶瓷粉末的制备技术更是受到了广泛的关注，研究的问题主要包括粉末的合成技术，粉末的特性，表面处理与形状的形成，粉末烧结行为及粉末－微观结构－性能关系等。本文试图对这方面的进展作一简要的概述，重点介绍粉末的制备技术。     

共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体前躯体共沉过程中钙、镁深度脱除的热力学分析

通过对Fe(Ⅱ)-Mn(Ⅱ)-Zn(Ⅱ)-Ca(Ⅱ)-Mg(Ⅱ)-NH3-NH4HCO3-H2O体系的热力学分析，得到各金属离子浓度与pH的关系，从而确定共沉法制备锰锌软磁铁氧体前躯体共沉过程中钙、镁深度脱除的共沉区域。热力学分析结果表明，溶液中钙、镁的含量随着体系pH的增大而降低，在相同条件下镁的溶解度大于钙的溶解度。为减少进入共沉粉中的钙、镁含量，需要保证在铁、锰、锌共沉完全的基础上降低体系的pH。当溶液中[C]T=0．1mol／L，[N]T=1．0mol／L时，pH控制在6．23～6．50之间可以大大降低进入共沉粉中的钙、镁含量。确定共沉过程钙，镁深度脱除的共沉区域，对于生产高纯锰锌软磁铁氧体前躯体具有重要的指导意义。