兄弟单位科技近况（二）

硫化亚铁烧塔事故机理研究完成；地化新技术方法研究取得多项成果；山东石油ERP项目通过验收；TA加氢精制催化剂通过鉴定；连云港石油用上容积表自动编制系统；NT705型氧化铁基精脱硫剂性能优越；防偏磨抽稠泵增油效果明显。     

含砷废水治理新方法探讨

本文探讨了使用硫化亚铁治理含砷酸性废水的新方法,实验结果表明此法除砷效果显著,具有实用价值。     

脂肽复配三元复合驱采出污水水质劣化原因分析

脂肽复配弱碱三元复合驱体系进入现场应用后,采出污水聚合物浓度879 mg/L,石油磺酸盐表面活性剂浓度61.07 mg/L,脂肽表面活性剂浓度高达232 mg/L,且含量随时间逐渐增长,含油浓度高达1957 mg/L,悬浮物浓度高达556 mg/L,SRB细菌浓度2×10^(7)个/mL,FB细菌浓度1.1×10^(3)个/mL,TGB细菌浓度2×10^(5)个/mL。针对现场采出污水出现悬浮物大量增加和污水发黑,且污水处理工艺中沉降段和过滤段悬浮物祛除能力急剧下降的问题,开展污水水质实验,基于脂肽表活剂的乳化特性和生物特性分别筛选有效破乳剂与杀菌剂在现场投加,实现对SRB、FB和TGB含量的控制,并优化过滤罐反冲洗工艺参数,防止由于悬浮物含量高导致滤料过滤效果不好的问题,确保污水的处理稳定达标。所得结果可以指导后续污水处理工艺的改进,对脂肽体系推广也有一定借鉴意义。     

硫化亚铁还原六价铬的动力学研究

在恒温和除氧封闭条件下,通过批式试验研究了水溶液中Cr(VI)与FeS的反应动力学及其影响因素,从而进一步完善反应机理。     

低Cr钢在CO2/H2S环境中的腐蚀行为研究

目的研究低Cr钢(3%～9%)在60℃的CO_2/H_2S环境中的腐蚀行为。方法将三种低Cr钢(3Cr-H、5Cr-H、9Cr-H)加热到900℃之后,保温40min,进行水冷。对热处理之后的钢试样(依次编号3Cr-H、5Cr-H、9Cr-H)进行高温高压CO_2/H_2S腐蚀模拟实验,通过扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)对腐蚀产物膜的微观形貌和成分以及物相组成进行分析。结果 3Cr、5Cr、9Cr钢的腐蚀速率分别为0.0443、0.0372、0.0060 mm/a,且腐蚀速率随着Cr含量的增加而降低。3Cr-H、5Cr-H、9Cr-H钢的腐蚀速率分别为0.1527、0.0445、0.0070mm/a,其腐蚀速率也是随着Cr含量的增加而降低。其中,3Cr-H钢的腐蚀速率是3Cr钢的3.4倍,耐蚀性能变化明显。5Cr-H钢的腐蚀速率是5Cr钢的1.19倍。9Cr-H钢的腐蚀速率与9Cr钢相比,几乎没有差别。六种材料的腐蚀产物均为FeS化合物,并没有发现典型的FeCO_3晶体(CO_2腐蚀产物)。3Cr、5Cr、3Cr-H、5Cr-H钢的腐蚀产物均为双层膜结构,9Cr、9Cr-H钢的腐蚀产物为单层膜结构。结论热处理未影响腐蚀速率随Cr含量的变化趋势,基体中Cr含量越高,腐蚀产物膜中的Cr富集量越大,从而有助于降低其腐蚀速率。热处理对3Cr钢的显微组织及其腐蚀行为影响最为显著,不仅加剧了其均匀腐蚀,而且促进了点蚀的发生,这是因为热处理后,显微组织中析出第二相含Cr的碳化物,使部分区域出现了贫Cr的现象。     

铁粉预还原—硫化亚铁脱除高酸性硫酸铁溶液中的砷

焙烧氰化法提金尾渣经酸浸后产出大量酸性硫酸铁溶液,因其中含有较高的砷而限制了其高值化利用。采用铁粉预还原—硫化亚铁脱砷对溶液中的砷进行脱除研究。结果表明,溶液中砷的存在形式及分布与溶液体系电位密切相关,铁粉可以有效降低溶液电位,经铁粉预还原后硫酸铁溶液中的砷可用硫化亚铁有效脱除。当铁粉添加量为溶液中铁含量的0.6倍,溶液加入36.6g/L的FeS,搅拌30min,可使溶液中砷含量由0.253g/L降低至4.79mg/L。空气对脱砷过程有不利影响。     

含重质油污泥非均相氧化降解特性及其强化机制

含油污泥广泛产生于石油开采、炼制与使用过程中。对含油污泥进行资源化与无害化低碳处理一直是行业的难题。以传统水洗处理后的含重质油污泥残渣为例,本文系统研究了采用过一硫酸盐-高铁酸盐-FeS（PFI）氧化体系对其进行氧化降解的规律及过程强化机制。结果表明PFI氧化体系能够对含重质油组分（胶质、沥青质等）的油泥残渣进行降解,将大分子物质转化为小分子有机物。然而,由于油泥固相颗粒多孔孔道吸附等原因,会有一部分的重质组分残留于孔道内,难以降解去除。此外,油泥经PFI氧化后,所得固体表面会覆盖一层二次产物氧化铁薄层,阻碍氧化剂分子进一步与石油分子的接触,从而降低氧化效果甚至终止氧化过程。采用表面酸性调控方法可以大幅度溶解氧化铁薄层,增加氧化剂与有机物的接触机会,从而强化残留重质油有机物降解率。     

硫化亚铁在原油储运过程中的危害及防治措施

阐明了原油储罐中硫化亚铁主要来源于硫化氢等腐蚀性气体直接与金属作用,产生的腐蚀产物及硫化氢与铁锈的反应产物。硫化亚铁最主要的危害是其自燃引起火灾,呼吸阀外腔内的硫化亚铁危害最大。分析了原油储罐中硫化亚铁的自燃过程,提出了硫化亚铁自燃事故的预防措施。     

用表面活性剂和硫化物去除剂协同处理含硫化亚铁颗粒污油

对表面活性剂和硫化物去除剂协同处理含硫化亚铁颗粒污油的可行性进行了研究。通过将污油混入游离水脱除器进液中,并在游离水脱除器和电脱水器进液中分别投加0·012kg/m3污油破乳剂和0·607kg/m3硫化物去除剂,回收处理了2150m3大庆油田北二联合站内的含硫化亚铁颗粒污油,污油回收处理过程中的药剂费用为61·40元/m3。     

吉林油田联合站老化原油成因与脱水方法研究

针对吉林油田扶余采油厂联合站老化油问题严重,影响处理设施正常运行的情况,研究了老化油的组成及形成原因,考察了常规破乳剂及氧化破乳方法对老化油的破乳脱水效果,在此基础上形成了可有效处理老化油的硝酸-硝酸钾氧化破乳工艺技术.对老化油组成的分析结果表明,老化油平均含水率62.2%,乳化状态稳定;沥青质、胶质含量平均值分别为0.65%、8.80%,与净化油相差不大;含有大量的Fes颗粒与机械杂质,Fes含量平均高达501.33 mg/L,粒径分布在3.66～70.46 μm之间,不溶固体杂质平均值为56.33 mg/L.老化油水相中的Fe2+高达174～199 mg/L,S2-高达157～209 mg/L.胶体Fes颗粒的大量存在是老化油生成的主要原因.常规破乳剂处理老化油的脱水效果不明显,处理后油中含水率均大于20%.采用硝酸-硝酸钾氧化破乳方法处理老化油,在最佳加量3%、最佳反应温度65℃、沉降48 h的处理条件下,净化油含水率可降至3%以下,达到含水率5%的出厂要求.