应用改进BP网络对潼关高程的预测

作者在分析了影响汛前和汛后潼关高程变化值的因素的基础上，利用改进BP网络模型对非特征汛期和汛期潼关高程的变化值进行了计算。计算中不采用潼关的绝对高程，而用高程的变化量作为网络的较出物正量，从而减少计算误差，同时又能客观地考虑各影响因子的作用。改进后的BP模型学习时间短，精度满足要求。用该模型计算的潼关高程变化趋势与实际水库调度运行中的高程基本吻合。     

渣油中硫化物类型分布与化学转化性能

用X射线光电子能谱（XPS）定量研究了Athabasca渣油及其加氢裂化渣油，流化焦化渣油中的硫化物类型，用超临界流体萃取分馏将3种渣油分别分离成9－14个窄馏分及残渣，测定其中的硫醚，噻吩，亚砜和砜类硫原子的分布，讨论了加氢裂化和热裂化反应脱除硫化物的反应性能。     

发生在北美的合成内燃机油定义之争

加氢异构化油是不是合成油?简述了20世纪90年代末重新激活的合成油定义之争、NAD的裁决以及该裁决对各润滑油公司和合成基础油市场的影响.     

东营凹陷古近系烃源岩超压特征及分布规律

统计分析1307口探井实测压力系数和83l口探井使用的钻井液密度数据，发现东营凹陷古近系沙三段、沙四段普遍存在异常超压，超压(压力系数1．1-1．5)主要出现在2100-3500m深度，强超压(压力系数大于1．5)主要出现在2800-3500m深度。东营凹陷沙三段、沙四段主力烃源岩超压平面分布具有北高南低、东高西低的总体特点，超压主要分布在洼陷带、断裂构造带和中央背斜带上。烃源岩压力系数等值线北部陡坡带比较密集，南部缓坡带相对稀疏。生油洼陷中心附近异常高压带的分布与生油洼陷基本一致，洼陷深陷区压力系数很大，向周围斜坡和构造高部位呈辐射状逐渐减小至正常，压力分布带与洼陷、边缘斜坡和构造较高部位的欠压实与压实带发育、分布规律的一致性很好。图3表l参9     

基于CAE的平流式换热器无模成型工艺开发

为实现高效的平流式换热器柔性弯曲制造,避免模具对制品的损伤,采用仿真与试验相结合的方法实现平流式换热器无模弯曲工艺开发.与传统的换热器绕弯成型技术相比,该成型过程无须弯曲模,而是通过控制换热器两端的运动轨迹实现弯曲成型,改变相应的运动轨迹能实现不同的弯曲半径.在成型原理分析的基础上,建立无模弯曲成型过程的有限元仿真模型,并基于仿真结果确定合理的弯曲速度、夹头长度和中性层半径等工艺参数.设计并制造无模弯曲成型试验装置,并研究翅片结构等因素对成型质量的影响.     

不锈钢管件无模拉伸实验研究

对不锈钢管件无模拉伸变形时壁厚变化进行了实验研究 ,分析了不锈钢管件无模拉伸时壁厚变化的影响因素及影响规律。确定了不锈钢管件无模拉伸时壁厚变化经验公式。实验结果发现 ,不锈钢管件无模拉伸时 ,壁厚变化tf/t0 与Dif/Di,D0 f/D0 ,1-RS的值成正比 ,即 :tf/t0 =k1Dif/D0 =k2 D0 f/D0 =k3 1-RS。对于薄壁不锈钢管件 (当t0 /D0 <0 1)无模拉伸时 ,k1=k2 =k3 =1。     

电液线爆成形工艺

通过电液线爆成形工艺试验，研究了各种技术参数与工艺参数在电液线爆成形过程中的相互关系，从而为电液线爆成形工艺的应用奠定了一定的基础。     

碱式硫酸镁晶须的合成及应用

以一定浓度的MgSO4和NaOH溶液为原料,在常温下混合,在160℃,0.5 MPa的条件下用水热法反应8 h,制备出增强阻燃材料MgSO4.5Mg(OH)2.3H2O型碱式硫酸镁晶须(MOS),探讨了反应条件对产物形貌、结构及组成的影响,初步确立了制备MOS的工艺条件。经过对复合材料的拉伸性能测试得出结论,采用MOS填充改性的聚丙烯,优于市售纳米氢氧化镁和阻燃级氢氧化镁。     

摩擦液柱成形过程的二维CFD数值模拟

采用Gambit软件建立了摩擦液柱成形（FHPP）过程流场的二维轴对称模型,运用商业计算流体动力学软件Fluent对FHPP稳态阶段塑性金属的流动情况进行了数值模拟。通过改变模拟过程中的单一关键参数而保持其他参数不变,分别讨论了金属棒和孔洞之间径向间隙、材料粘度、金属棒转速、金属棒进给速度以及基材孔底形状等对理想金属塑性流体流动成形过程中速度场和压力场分布变化的影响。结果发现,塑性金属材料的压力分布主要受进给速度（即轴向力）和材料粘度的影响,与金属棒的旋转速度和径向间隙关系不大;而速度分布受进给速度以及径向间隙的影响不明显,但与金属棒的旋转速度关系密切,尤其是靠近速度入口面以及金属棒附近的材料受旋转作用影响显著;通过改变基材孔洞底部的形状,可以改善塑性金属材料的流动情况,同时也揭示了实验过程中孔洞底部存在缺陷的原因。     

等离子无模成形叶轮的应力场分析与校核

等离子熔积无模成形是急速加热快速凝固的短流程制造技术,如何避免制件的热裂纹是该技术的关键,而热裂纹的产生取决于成形过程温度场与应力场的分布特征.用有限元法对预热和水冷两种温控方案进行了模拟仿真,对比分析可知,较预热成形,水冷成形零件表面质量良好、热裂倾向低.随后依水冷条件按跳跃路径计算了叶轮成形过程的热应力场.结果表明,该方案所得零件的温度场较均匀,热应力和热裂倾向显著降低,工艺合理,有利提高成形性.