氧化锆陶瓷光纤插针注射成形模拟

光纤插针是制作光纤连接器的关键器件,用Moldflow plastic insight 5.0软件对光纤插针一模六腔模具注射成型进行了三维实体动态模拟。引入正交试验表,研究了矩形分流和圆弧分流2种浇注系统流道布置形式下,模具温度、注射温度、螺杆速率和浇口大小对制件充模质量的影响。结果表明,圆弧分流形式具有较佳的充填效果。同时,考虑了重力对注射成型的影响,通过增大单个模腔的流道截面面积,改进了模具设计,达到了六模腔平衡流动。     

利用CAE分析注塑工艺参数对薄壁塑件翘曲形变的影响

利用Moldflow软件,分别模拟分析了模温、熔体温度、保压压力和保压时间对聚丙烯（PP）薄壁塑件翘曲形变的影响。结果表明,总体上来说注塑件在中心处的翘曲量最小,而越靠近注塑件边缘则翘曲变形越大。模具温度从40℃提高到60℃,注塑件中心处的翘曲量变小,而注塑件边缘的翘曲量变化不大。熔体温度从230℃提高到250℃,注塑件的翘曲量减小,且对注塑件边缘的翘曲量影响较大。随保压压力提高,注塑件在总体上的翘曲量减小,而浇口区的翘曲量增加。保压时间过短时注塑件在总体上的翘曲量明显较大;保压时间过长则会引起浇口区的翘曲量变大。     

某汽车高光格栅注塑缺陷分析与成型优化

基于Moldflow软件,针对具有复杂曲面的免喷涂高光注塑格栅可能出现缺料、困气和泛白等的外观缺陷,通过局部优化渐变壁厚、优化布置顺序阀热流道系统、改变局部熔体流动方向的设计方法,进而消除产品外观缺陷。经过实际生产验证,制备的高光格栅产品外观品质较优,可实现量产,且大幅降低了产品的报废率,节约了制造成本。     

电饭煲盖热流道注射模设计

通过对电饭煲盖进行工艺分析,确定采用热流道注射模实现该塑料件的成型,介绍了模具的结构、工作过程及结构设计要点.利用模流分析软件进行了最佳浇口位置的分析,采用双点浇口进料,合理布置了冷却系统.多方向斜推块内抽芯机构的设计使整套模具结构紧凑、动作可靠.     

基于moldflow的控制开关面板双色模工艺分析

本文以控制开关双色模的注塑过程为例,利用moldflow软件对工艺参数例如翘曲,体积收缩率进行优化,使制品的翘曲以及体积收缩率在合理的范围内,从而使制品的质量达到最佳。     

Moldflow在对讲机天线零件注塑成型中的应用

提出用Moldflow塑料CAE软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对对讲机天线零件的成型工艺及产品性能应用Moldflow的MPI模块进行了分析。结果表明通过塑料CAE模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。     

汽车JST连接器注塑模设计

根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求,提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先,分析了ABS材料的性能和成型工艺;然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析,从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面,一模八腔,潜伏式浇口形式。实践证明：该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,产品质量好。     

某卧式吸尘器中框零件结构设计分析

以吸尘器中框零件为例,分析其结构设计约束条件即功能性结构设计约束和工艺性结构设计约束,具体说明在两种设计约束下,吸尘器中框零件的设计规则与方法,标定了常用值.随后用CAE软件Moldflow模拟仿真该零件的的注塑过程,讨论在不同壁厚设计下的零件成型翘曲量,得出合适的零件壁厚值.最后总结了此类小家电塑胶件设计的通用性方法.     

基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

基于MPI的相机前盖注塑成型工艺优化设计

基于Moldflow的MPI软件,对相机前盖注塑成型过程中与产品质量密切相关的气穴分布、熔接痕、产品最大变形等结果进行了研究。针对影响产品变形的材料因素、工艺参数和浇口形式等进行了详细的分析与优化,最终在保证满足产品质量要求的前提下,提出了一套更加合理的产品生产工艺方案。利用研究结果,可以有效地缩短产品的研发周期、模具设计周期,提高模具设计的可靠性。