汽车前翼子板结构优化及冲压工艺改进

通过对某汽车前翼子板的成形工艺进行分析,提出了零件结构的优化方案,使前翼子板冲压工序数由原来的5道工序减少为4道工序。实践证明,该优化方案可行,降低了模具制造及使用成本,提高了生产效率,且零件的成形质量达到了预期要求。     

前翼子板成形数值分析

根据正交试验法原理,应用板料成形软件PamStamp 2G,在其他成形条件一定的情况下,对前翼子板在不同压边力、板料与模具间摩擦因数、凸模和凹模间隙、虚拟凸模成形速度下的成形进行数值分析。将模拟结果同实际成形件厚度比较,通过极差分析,得出上述因素对前翼子板成形的不同影响,其中压边力、虚拟凸模速度对成形影响较其他因素大。     

汽车前翼子板拉深成形模拟中两种工艺方案比较

为了给汽车前翼子板拉深成形工艺和模具设计提供依据,对两种典型的拉深成形工艺方案作了对比和分析。首先分析了前翼子板的特点并建立了其拉深模具的工作部分零件模型;然后在Dynaform软件中,利用有限元模拟方法,分别对设置和未设置拉延筋时的可能存在的材料流动和拉深缺陷进行模拟。对成形件的危险区域进行预测,并通过调整拉深筋的布置,压边力以及坯料的形状等,预估了主要的拉深工艺参数。该模拟结果可以用于指导前翼子板拉深生产。     

桑塔纳2000轿车前翼子板模具设计

从桑塔纳2000型轿车前翼子板的工艺性出发,分析了前翼子板的工艺特点,对前翼子板模具进行了改进设计,从而改善了零件的表面质量和模具的制造精度 ,并延长了模具的使用寿命     

正交试验法在前翼子板成形数值模拟中的应用

根据正交试验原理,应用板料成形软件PareStamp 2G对不同压边力、模具与板料间摩擦系数、凸凹模间隙和板料初始尺寸进行数值模拟,将数值模拟的厚度同实际成形件的厚度进行比较,得出上述因素对前翼子板成形结果的影响,并预测了前翼子板较优的理论成形条件。     

汽车前翼子板冲压成形工艺优化

汽车前翼子板成形通常设计为5道冲压工序,所需模具数量多,成本高。通过研究压缩其冲压工序数,达到工艺优化的目的。分析汽车前翼子板结构特点及其成形工艺过程,调整侧冲孔工序顺序,合并侧冲孔和修边工序,先侧冲孔再整形,使汽车翼子板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。针对先冲孔再整形易导致孔径和形状变形的技术难题,运用逆向补偿法对孔的超差进行补偿,达到了工艺预期要求。通过企业生产证明,优化后的冲压工艺可行,减少了冲压模具的台套数,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了生产成本。     

宝马新车用上TPO一体化前翼子板

据悉，宝马汽车公司最新的BMWX5型车目前已采用TPO一体化设计的前翼子板，与钢制前翼子板比，质量减轻了一半。     

浅谈汽车前翼子板的结构设计

汽车设计是一项庞大的系统工程,而其中外覆盖件的设计尤为重要,通过一些常见汽车翼子板的材料选择、造型考虑因素、结构设计要求、安装刚度、抗凹性等方面的阐述,总结了设计翼子板的常用设计方法.     

正交试验法在汽车翼子板成形技术中的应用

根据正交试验原理,应用板料成形软件Pamstamp 2G对不同压边力、模具与板料间摩擦因数、凸、凹模间隙和板料初始尺寸进行数值模拟,将数值模拟的板料厚度同实际成形件厚度进行比较,得出上述各因素对前翼子板成形结果的影响,并预测了前翼子板优化的成形工艺条件。     

汽车(铁质)前翼子板开发过程研究

介绍了铁质翼子板从初版CAS到设计冻结的开发过程,重点介绍在开发过程中的设计要点、工艺要求及校核布置规范,同时对目前翼子板与A柱、大灯、发盖、前保分缝方式进行了对比分析。