GCr15厚壁管带芯棒剪切实验研究

介绍了GCr15厚壁管材的两种剪切方法 ,研究了单向剪切时间隙对剪切质量的影响和双向剪切时首次压下量对剪切质量的影响 ,分析了管材的剪切机理     

双金属复合板带可逆冷轧有限元模拟

本文应用ANSYS有限元软件分析了热轧复合的不锈钢复合板在冷轧过程中的变形特性和界面上应力应变分布 ,分析确定了界面结合强度 ,以及确定成卷可逆带张力冷轧时的最大道次压下量值。用 3D FEM模拟了接触表面上的应力 ,计算出总轧制压力 ,与理论公式进行了对比。     

中型万能轧机咬入条件浅析

介绍了中型万能轧机的孔型特点，分析了水平辊和立辊对轧件的接触顺序及对轧件咬入的作用，并且分析了粗轧来料、轧辊直径、水平辊接触角β实际和β极限与压下量变化的关系，从而得出了中型万能轧机的咬入条件。     

三辊张力单元张力与带钢厚度、材质及压下量关系的研究

研究了三辊张力单元产生的张力与带钢厚度、带钢材质及压下量的关系,建立了相应的数学力学模型,得出了张力计算式,计算结果与实际值相比较误差很小.其研究结果可用来指导张力单元装置的设计、操作模式的制定,并为解决类似力学课题提供了参考.     

基于Q235B钢铸坯的动态轻压应用研究

为提高Q235B内部质量,建立铸坯凝固传热模型和动态轻压下模型,利用MSC.Marc有限元软件进行单元网格划分并进行离散求解。结果表明,在拉速由1.4 m/min依次升到1.6 m/min时,出铸机口的热收缩值依次减小0.12 mm和0.14 mm;压下区间随拉速增大而增大但总压下量变化不大;同一固相率fs下,压下效率随着压下量的增加而增加。经钢厂实践,动态轻压下参数优化后铸坯的顶锻合格率达到99.41%、低倍合格率为99.75%,有效改善了铸坯的质量。     

重轨轨头廓形尺寸精度控制的有限元分析

重轨轨头的廓形精度是衡量高速铁路用钢轨质量水平的重要指标之一。采用有限元方法对半万能工艺下UF轧制过程进行了模拟,通过对比实验,分析了来料宽度、水平辊压下量及腹高差值变化对轨头与轨腰间金属横向流动及轨头廓形成形精度的影响。结果表明,轨头部分来料宽度变化对轨头与轨腰间金属横向流动基本无影响;水平辊压下使轨腰金属向轨头流动,使轨头展宽量增大;腹高差值使轨头金属向轨腰流动,使轨头展宽量减小,在两者综合作用下,轨头金属最终向轨腰流动,造成轨头金属量减少,孔型设计时应考虑此偏差造成的头腰延伸率不匹配及廓形充满度问题。轨头部分来料宽度变化会直接改变轨头金属量进而影响其廓形精度,孔型过充满后,来料宽度增加引起的轨头展宽量显著增加;腹高差值过大或水平辊压下量过大均会加剧轨头与轨腰间金属横向流动,不利于降低钢轨轧后残余应力。     

压下量对冷轧+退火态3Cr13不锈钢车板组织和力学性能的影响

选择厚度为4.2 mm的3Cr13不锈钢热轧板作为基材,对固溶处理试样依次进行了冷轧,冷轧压下量分别为60%与80%,使其厚度减小为1.61与1.22 mm,并升温至900～1050℃完成退火。测试了其显微组织结构与力学特性。研究结果表明:在固溶试样中形成了大量再结晶晶粒,大部分呈现等轴状形态,经冷轧后,等轴状形态的铁素体晶粒沿轧向伸长。逐渐增大冷轧压下量后,生成了更多细长晶粒。在冷轧组织内析出了少量黑色与浅白色组织,黑色颗粒成分为TiN,浅白色颗粒主要由Nb(C,N)构成。试样经过冷轧处理后获得了更大的拉伸强度与屈服强度,压下量为80%的试样拉伸强度为981 MPa、屈服强度为929 MPa、伸长率未超过1.2%、硬度为362.8 HV。逐渐增加退火时间后,冷轧试样中形成了更高比例的σ相,以900℃对80%冷轧试样进行退火时达到了最大增幅。以900℃退火更易促进σ相的形核与长大过程。     

冷轧机轧制过程中的轧辊振动研究

以冷轧机轧辊垂直振动为研究对象,在分析冷轧机振动机理的前提下,建立轧机垂直振动简化模型,运用数值仿真方法,分析了轧制压下量、摩擦系数及辊缝阻尼的轧制工艺参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明:减小轧机压下量有利于提高轧机振动临界速度;增加辊缝摩擦系数有利于减小轧辊的振动位移;增加辊缝阻尼能够有效降低振动幅值。在此基础上提出了抑制冷轧机垂直振动方法为:优化各道次压下量,以使轧制临界速度由1340 m·min-1提升到1520 m·min-1;适当降低乳化液浓度,以使辊缝摩擦系数增大,此调节过程应考虑窜流现象;增设液压衬板减震器或多孔阻尼减震器,以增加辊缝阻尼。     

冷轧压下量对汽车轻量化用高锰钢高温退火组织的影响

经过冷轧变形处理后合金基体中的马氏体发生相变,实验测试分析了冷轧压下量对汽车轻量化用高锰钢高温退火组织的影响,同时测试了不同退火温度下α-M发生逆转变的组织特征。研究结果表明:在高锰钢试样基体内的组织基本都是由γ相晶粒构成,还生成部分α-M相;当压下量增大至70%时,合金组织发生了显著细化,试样内形成了与轧制方向保持平行排布状态的组织,此时γ相和α-M相所占的比例保持基本稳定,α-M相的体积比达到了95%左右;经过10 min保温处理后,γ相的比例几乎达到100%。大部分冷轧样品经过退火处理后都存在马氏体逆转变现象,α-M逆转变期间,当保温时间增加后,可以更快地发生逆转变,γ相比例也随之增大。     

不同屈强比的冷轧DP780钢工艺调控技术分析

采用不同的工艺调控技术,实现了一种成分体系可生产具有不同屈强比的经济型冷轧DP780钢,并通过分析力学性能测试结果、TEM和SEM组织形貌特征,得到热轧初始组织、冷轧压下量、连续退火工艺对屈强比的影响。结果表明,当热轧初始组织为F＋P(铁素体＋珠光体)时,随着平均晶粒尺寸细化至约7.5 μm,屈服强度增加了50 MPa,屈强比由0.48增至0.56;当热轧初始组织变为F＋B(铁素体＋贝氏体）、以贝氏体为主时,屈服强度达到532 MPa,屈强比增至0.65,同时有利于保证DP780钢的扩孔性和塑性,扩孔率达到86%,特别适用于有扩孔翻边要求的汽车结构件和加强件。此外,适当增加冷轧压下量和降低退火保温温度,均有利于增强基体的强化效应,从而提高屈强比。