具有细长深盲孔的超高强度钢壳体的温锻成形

通过加热温度规范的合理确定、变形工步的确定、润滑剂和润滑方式的选择、模具材料的合理选择及热处理，采用温锻技术完成了具有细长深盲孔的超高强度钢壳体的精密成形。温锻成形的壳体锻件内孔光洁、圆滑、表面粗糙度达到Ral．6μm以下，壁厚差小于0．2mm，尺寸精度合格。     

温、冷精锻综合成形关键技术及其发展趋势

温锻——冷精整综合成形技术是在冷塑性成形基础上发展起来的一种塑性成形新工艺，该技术既突破了纯冷锻成形中变形材料及零件形状限制、需增加中间热处理工步以及变形抗力的局限性，又克服了热锻中因强烈氧化作用而引起的表面质量及尺寸精度问题，具有显著的优越性。文章结合汽车等速传动轴的关键零件三销套和外星轮，简要介绍了该综合成形工艺的关键技术及其发展趋势。     

基于数值模拟温锻直圆柱齿轮模具结构与凸模速度影响分析

针对影响直圆柱型齿轮成形质量的主要因素和料耗较高的问题,利用Deform-3D的数值模拟技术对直圆柱型齿轮的成形过程进行分析,分析其在不同的凸模运行速度下,不同的冲孔连皮位置对其成形质量的影响。     

基于数值模拟的等速万向节滑套温反挤凸模结构优化

在等速万向节滑套温反挤成形工序中,凸模工作带不仅承受高载荷,还承受冷热循环和强摩擦作用,极易磨损。为了设计结构合理的凸模,建立了等速万向节滑套温反挤凸模的模拟模型,利用数值模拟技术分析了不同凸模圆角半径和凸模端面锥角对凸模载荷和温度分布的影响。通过分析得出凸模圆角半径R=5 mm、凸模端面锥角θ=10°时的凸模结构较为合理,为温反挤凸模结构设计提供一定的参考。     

温锻对2A12铝合金锻件组织和性能的影响

通过OM、SEM、EBSD和室温力学性能检测手段,对热锻、温锻、T6热处理后的2A12铝合金锻件的组织和性能进行了观察和分析。研究结果表明:温锻时的畸变能大,提高了T6热处理态2A12铝合金锻件的再结晶程度,心部高向的断裂方式由脆性断裂转变为"脆性+穿晶韧窝"混合型断裂,心部高向伸长率得到大幅度提高,且波动性减小。在20%变形量下温锻时,心部高向伸长率最优,提高幅度为29.2%。在相同变形量下温锻时,纤维状挤压晶粒以(110)和(100)为主,小角度晶界更多,晶界界面能低,再结晶所需的驱动力更大,纤维状挤压晶粒更难发生再结晶。在10%变形量下温锻时,挤压纤维状晶粒发生少量再结晶,在20%～30%变形量下温锻时,纤维状挤压晶粒发生完全再结晶,组织更加均匀,各向异性变小,不同位置的力学性能波动性减小。     

温锻压力机肘杆机构的自适应粒子群算法优化

为了改善温锻压力机肘杆机构的下压性能、提高产品质量,提出了肘杆机构的自适应粒子群算法优化方法.使用封闭矢量法建立了传动机构的运动学模型.以6连杆尺寸为优化参数,以滑块最大运动速度、最大加速度和曲柄最大输出扭矩为优化目标,建立了优化模型,根据曲柄存在条件、上连杆摆角约束、滑块行程约束等设置了约束条件.在粒子群算法的基础上...     

温锻与冷锻之基本（连载十三）

转向接头用Y形支架闭塞锻造模具的闭塞机构在上一期连载中我们简单地介绍了转向接头用Y形支架水平状态成形的闭塞锻造模具．它的主要特点是：（1）无论Y形支架是否有螺栓孔等突起部位都可以从上下分割的模具中取出。     

RF内星轮（闭式）精密温锻工艺

叙述了ＲＦ内星轮塑性变形的工艺分析，提出了内星轮制造的（闭式）精密温锻工艺，阐明了新技术取代旧工艺的优点。     

BJ型等速万向节外套温锻工序的要点

等速万向节外套是轿车重要传动部件，是国家“九五”期间重点支持开发的轿车关键零件之一等速万向节外套属高难成形锻件，由于其材料为ｃｆ５３，采用温－冷锻复合工艺可很好地成形。虽然其温锻工序属一般成形问题，但是仍有一些要点需要注意。用有限元方法分析了温锻过程中出现的问题，并给出解决办法。