新型贝氏体钢

<正>目前我校研制开发的新型贝氏体钢,比典型的贝氏体钢具有更高的强韧性,已广泛应用于矿山、电力、石油、工程机械等方面的各类板材、线材、管材、棒材、型材、铸件等。如高强度板材和高硬度的耐磨板、矿用高强度圆环链,凿岩用各种高强度钎杆、钎头,煤矿用高强度截齿、齿座,油田用高强度材料型抽油杆,矿山用重载齿轮,汽车齿轮,铁路用重载钢轨、道岔,建筑及桥梁用高强度钢筋等。新型贝氏体钢合金化简单,成本低廉,具有高强度,高韧性和     

金刚石砂轮刃磨开采金矿用钎头

1　概况在金矿的开采中 ,对于岩石的打洞 ,使用风钻 ,配用钎头 (带锥孔 )与钎杆分体再连接的钎具。由于钎头刃口 (硬质合金质 )的磨损 ,需要进行刃磨。在较大的金矿 ,原来对钎头刃磨 ,是使用碳化硅砂轮 ,在专门磨床上进行的。后来 ,由于多种原因 ,基本上都停用了专用磨床 ,仍采用早期的老方法 ,使用普通砂轮机 ,安装碳化硅砂轮作钎头的刃磨 ,工作时 ,手持钎杆自由磨削。由于硬质合金材料磨削困难 ,磨削时 ,人工用力不均匀 ,砂轮机震动大 ,造成砂轮的不均匀磨损 ,形成砂轮外圆面凸凹不平 ,砂轮消耗快 ,在工作时还造成砂尘弥漫 ,环境恶化 ,偶…     

具有合理硬度梯度和组织分布的渗碳钢23CrNi3Mo的热处理冷却行为

利用Gleeble-1500热模拟机、光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)以及透射电镜(TEM)对渗碳钢23CrNi3Mo的连续冷却相变规律以及等温转变规律进行了研究,并基于此,设计了一种新的热处理冷却工艺。研究结果表明,渗碳后试样以0.05℃/s和0.1℃/s的冷速连续冷却时,表面渗碳层为高碳马氏体组织,过渡区为高碳马氏体+下贝氏体的混合组织,基体为下贝氏体组织;渗碳试样外表面在高温段以较低的冷速(0.05~3℃/s)连续冷却时,碳化物沿晶界析出形成网状碳化物;无渗碳的实验钢的贝氏体等温转变温度范围为375~450℃。新的热处理冷却工艺为:试样在880℃保温完成后,采用快速冷却工艺,以冷速大于等于5℃/s进入贝氏体转变温度区,直接入450℃的盐浴炉,入炉后均温5~10min,在低温转变区即贝氏体转变温度区间,采用慢速冷却工艺,冷速小于等于0.1℃/s。获得的试样渗碳层深度为1.4mm,国外的阿特拉斯钎头渗碳层深度为1.2mm,两者基本相同,但前者硬度分布更加平缓;两者表面显微组织均为高碳马氏体组织,过渡区均为马氏体加下贝氏体组织,基体均为贝氏体组织。通过设计新的热处理冷却工艺,获得了与国外钎头相同水平的试样。     

热等静压在硬质合金钎头上的应用

热等静压是50年代中期，开始在美国发展起来的一项新技术，目前已在世界各国工业部门日益广泛应用。在矿山采掘工作中，对钎头硬质合金片进行热等静压处理，能提高硬质合金钎头的疲劳强度和抗冲击性能，获得良好的经济效益。本文较详细地叙述了热等静压原理与实际应用效果。     

关于中硬以下岩石合金钎头的刃角问题

在机掘坑探打眼工作中,过去一直认为无论打什么岩石,所用的合金钎头刃角都不应小于110°±2,否则合金就崩刃、掉角,笔者在中硬以下岩石(6-8级)中将合金钎刃自110°减小至100°~90°进行了打眼试验。通过三个月的长期观察和一个时期的实际测定结果证明:不仅钻速提高20%左右,而且从未发生崩刃、掉角等不正常损坏现象。测定资料见下表:     

发挥钨矿资源优势 建设钎钢钎具强国

WC-Co硬质合金发明后,迅速形成了硬质合金切削刃具和硬质合金凿岩钎具两大产业,使机械和采掘工业飞速发展,被誉为"工业的牙齿".迄今,现代化的凿岩爆破技术,已成为人类向岩石圈索取资源和向地下开拓生存与发展空间的主要手段.其中,用在岩矿石中冲击凿孔的凿岩钎具,是人类所有机械工具中受力条件最苛刻、使用寿命最短、基础工业必备、技术含量很高的大量消耗性工具.研制长寿命冲击凿岩钎具,已成为全球采掘工业高效、低耗凿岩必须解决的新世纪重大工程技术难题.建设以"新型硬质合金钎具"和"长寿命冲击凿岩钎杆"为标志的有中国特色的现代化钎钢钎具工业,是我国新一代"资源-高科技-外向型"民族工业一个具有战略意义的新的生长点.     

空气锤钎头齿孔过盈配合数值模拟研究

传统方法在研究空气锤钎头齿孔过盈量问题时大都是针对单个齿孔进行的,而且对模型进行了过度简化,没有考虑钎头本体的复杂几何外形和相邻孔间应力的相互影响,无法得出整个钎头体上的应力分布。为此,分别用弹塑性力学方法和有限元方法对齿孔在不同过盈量下的应力分布情况进行了计算。结果表明,弹塑性分析与有限元分析结果一致,钎头中心齿齿孔过盈量取0.05～0.06mm、边齿齿孔过盈量取0.06～0.07mm时较合理,弹塑性力学方法的计算值比较保守,但仍有重要的参考价值。利用ANSYS软件对钎头齿孔过盈配合进行有限元计算,是改进齿孔设计的有效方法,此方法也可用来分析PDC钻头和牙轮钻头齿孔过盈配合问题。