应用均衡凝固理论,解决球铁曲轴大盘缩孔

应用均衡凝固理论，在热节处加上冷铁，以解决热节冷却滞后带来的缩松、缩孔缺陷，减小冒口尺寸，提高了铁液利用率。     

水基保护层涂料855W在铸件生产中的应用

采用醇基石墨涂料虽然能满足一般铸件表面要求,但是在厚大铸件(印刷机墙板和飞轮件)的放置冷铁部位却不能达到要求.如在放置冷铁部位表面产生形状不规则孔洞,冷铁与铸件粘合在一起等缺陷.通过水基保护层涂料与醇基石墨涂料的对比试验及实际应用表明,用水基保护层涂料取代传统涂料可以解决铸件冷铁部位的缺陷问题.     

主轴箱粗长主轴孔和细长轴孔的铸造

XB44200为半自动立体仿形铣床,最大铣削宽度为2000mm,用以加工各种大型模具和复杂形状的零件,是我国目前该类机床中规格最大,经济建设急需机电产品,主要供应汽车制造业的模具生产。主轴箱是该机床关键、复杂件之一。     

超低碳不锈钢铸件的生产

介绍了ZG00Cr24Ni20Mo2Cu3超低碳不锈钢锌件的生产过程。根据铸件工艺结构难点和严格的技术条件要求,合理制定了铸造工艺,正确地使用冷铁,成功地生产出合格铸件。     

基于均衡凝固理论设计球墨铸铁件冒口

介绍均衡凝固的基本原理，叙述铸件结构、冒口位置和冷铁对补缩的影响。结合铸件实例，说明合理设计冒口和利用冷铁使球铁铸件实现均衡凝固，防止缩孔、缩松的工艺方法。     

内冷铁在厚大铸钢件生产中的应用

铸钢件生产中采用内冷铁是为了缩小铸件热节处的模数或缩小整个铸件的模数,减少冒口的体积或数量,消除缩孔、缩松缺陷. 1 内冷铁在54 t大板上应用的工艺设计 铸件尺寸为5 500 mm×2 860 mm×440 mm,模数Mc=22 cm,毛重54 t.冒口的个数为2,按放内冷铁和不放内冷铁工艺设计情况大不相同.     

加装磁铁解决货车机架铸件外冷铁移位的研究与实践

货车机架铸件采用酯硬化砂机械造型方法 ,造型制芯使用很多外冷铁。冷铁在造型过程中捂置容易移位,加上硬化起模,移位的冷铁修复难度大。为此,决定在施放外冷铁的模样上加装磁铁,利用磁铁吸附冷铁,保证冷铁位置。     

铸钢件粘冷铁机制分析及其防止措施

针对结构复杂、壁厚不均铸钢件粘冷铁的问题,简要介绍了冷铁的作用,分析了外冷铁被铸件熔接的原理,研究了铸钢件表面粘冷铁的影响因素.通过采取工艺设计时校核冷铁质量,去除回用冷铁表面氧化层等措施,以改善冷铁的激冷能力,从而有效防止铸钢件粘冷铁,达到降低消耗、节约成本的目的.     

康明斯L缸体渗漏原因分析及防止措施

介绍了康明斯L缸体的铸件结构、生产条件及缺陷特征。对渗漏部位的缺陷进行了分析研究,认为热节部位的缩松是导致分油道渗漏的主要原因。根据原因分析,采取了如下措施:在热节部位设置冷铁以及涂刷Te粉涂料,加快这些部位的冷却速度;感应电炉熔炼时尽可能保持w(C)量稳定,降低原铁液白口倾向;使用经过高温石墨化处理的增C剂;将浇注温度控制在1400~1420℃。结果显示:有效地降低了由油道部位缩松引起的铸件渗漏废品率,使L缸体渗漏废品率从2.65%降低至0.5%以下。历时半年的生产验证表明,渗漏废品率非常稳定。     

厚壁铝合金吸具体铸件铸造工艺设计

针对铸件结构和使用要求,分析了厚壁铸件凝固特点及容易产生的缺陷,在总结常规工艺控制内腔气密性产生问题的基础上,进一步改进、优化了工艺措施。生产证明:对于内腔直径较小的吸具体铸铝件,正确选择浇注位置,合理运用冒口,采用整体内冷铁等工艺生产,不仅能较好解决吸具体内腔气密性问题,满足使用要求,而且操作简单,铸件清理强度较低,生产较为稳定。