溢流阀流动气穴显示及噪声试验研究

试验研究了溢流阀和阀流道结构对气穴及其噪声的影响。获得了两种主阀结构流动气穴图像，并进行了噪声测试。试验结果表明阀芯上有环形槽的流道结构显著改变气穴形态，气穴噪声在试验压力范围内阀的噪声降低了6-10分贝。分析了流道形状对气穴及其噪声的影响规律。此项研究对于认识液压控制元件的流体噪声机理和低噪声元件的设计具有一定的理论意义和指导作用。     

冷轧模拟器气泡现象机理分析及攻关措施

冷轧模拟器是模拟轧机轧制带钢的试验设备。针对其张力液压缸存在抖动现象，同时液压油缸存在大量气泡，不能满足轧制要求的问题，对其原因进行了分析。结果表明，液压系统单液压缸匹配双伺服阀的特殊设计，当伺服阀左位工作时，压力比远大于3.5的气穴临界值，造成大量气泡产生；而对液压油体积弹性模量的机理研究表明，气体的存在降低了液压油体积弹性模量，极易造成系统不稳定。通过对液压油箱结构优化，引导液压油“S型”流动，使气体充分释放，张力液压缸抖动现象明显改善，满足了冷轧模拟轧制要求。     

Fe-26Mn-6Si-7Cr-1Cu形状记忆合金的气穴腐蚀抗性

使用了一种超声波振动装置研究了低堆垛层错能Fe-26Mn-6Si-7Cr-1Cu形状记忆合金在水中的气穴腐蚀情况，并与0Cr13Ni5Mo不锈钢的性能作了比较。从而看出Fe-26Mn-6Si-7Cr-1Cu合金比0Cr13Ni5Mo不锈钢具有较高的气穴腐蚀性。     

水润滑橡胶轴承特性仿真与试验研究

为研究水润滑橡胶轴承特性,采用软件仿真与试验相结合的方法对轴承偏心率、摩擦因数、橡胶变形量、最小水膜厚度、长径比和水膜压力等参数及其与轴转速和载荷之间的关系进行深入探讨。应用Pro/E软件分别建立了轴承及其间隙的3D模型,并采用流固耦合方法及气穴模型在ANSYS和Fluent软件中对轴承动态特性进行模拟。为获得实际工况下的橡胶轴承径向截面全周连续水膜压力分布,研究轴承润滑状态,采用特殊的转轴设计,将压力传感器安装在轴端,并应用无线测试技术对水膜压力信号进行采集与传输。给出水润滑轴承试验台、转轴设计与传感器布置方案,最后应用无线测试系统对八纵向沟槽水润滑凹面橡胶轴承的水膜压力进行测试,并与仿真结果比较分析。研究结果表明,多沟槽凹面橡胶轴承不存在全周完全连续水膜,处于混合润滑状态;沟槽对水膜压力分布的影响较大;轴承某些板条上会出现水囊,形成明显的压力双峰;降低转速或者增加载荷都会增大橡胶变形量与轴承摩擦因数,引起轴与轴承接触。长径比越大,轴承越不容易与轴发生接触。     

质量守恒边界下挤压油膜阻尼器动力特性分析

气穴对油膜动力特性影响较大.研究了质量守恒边界对挤压油膜阻尼器的特性影响,基于雷诺方程和Elrod算法改进了质量守恒边界条件的统一方程,通过有限差分法求解并获取质量守恒边界条件下油膜的分布特性.研究结果表明:气穴的存在使油膜相位略有超前,当油膜负压区达到气穴压力时不再降低,而是保持为气穴压力;质量守恒边界与阻尼器的实际工作状态最为接近,它不仅提供了油膜的破裂条件,而且在油膜形成处也满足质量流量连续条件,能较好地将阻尼器在运转过程中的动力特性以及油膜承载力反映出来.研究结果对提高预测油膜特性精度具有重要意义.     

硫化机液压系统常见振动噪声原因及故障排除实例

硫化机液压系统的振动和噪声故障对设备危害很大,及时发现并排除振动和噪声故障对提高整个液压系统元件使用的可靠性、降低设备故障发生率具有重要意义。从硫化机液压系统工作原理和常见的噪声故障原因分析入手,通过实例简要说明硫化机液压系统振动和噪声故障维修的基本方法和要领。     

2D伺服阀矩形先导控制阀口气穴特性研究

为研究双自由度（2D）伺服阀先导控制阀口处气穴现象的影响因素及对阀芯稳定性的影响,运用Fluent软件中cavitation模型对2D伺服阀矩形先导阀口进行了气穴特性的仿真研究。研究表明,在出口压力低于1 MPa时,阀口处会出现气穴现象,且因气穴指数σ较小,故在弓形感受通道会出现气泡现象,出口压力高于5 MPa时,无明显气泡现象但阀口处的气穴仍然存在;随着入口流速增加,阀口内侧壁和外侧壁处气穴强度和分布范围增加;在出口压力0.1 MPa情况下,随着阀口开度增加气穴现象减弱。结果表明,2D伺服阀正常工作时先导阀口处会产生气穴,对伺服阀阀芯运动的稳定性产生干扰。     

备用泵系统气穴解决办法探讨

鉴于气穴对备用泵投用时产生的不良影响,分析气穴成因及部位,探讨备用泵系统设置自动排气阀,增设配有流量孔板的管线、构建连通器等三种解决方法及其适用条件。