采煤机滚筒装煤效率优化

以雁崖薄煤层矿井采用的WG-2×125/571-WD型滚筒采煤机为研究对象,在阐述了滚筒装煤机理的计算过程后,利用MATLAB软件对叶片螺旋升角与装煤效率进行了模拟仿真,获得了螺旋升角的最佳值,接着利用PFC颗粒流软件将改进后的滚筒结构与原滚筒结构进行了模拟仿真.通过仿真得知:改进后的滚筒结构不仅能有效提高抛煤速度,而且能缩短煤流在叶片上的滑移时间.     

生成轨道角动量的圆极化螺母型贴片天线

轨道角动量(OAM)涡旋电磁波大多通过复杂的系统生成,为简易地获取OAM电磁波,设计一种圆极化螺母型贴片天线。通过控制2个馈电点的相对位置,生成特定模式的OAM圆极化涡旋电磁波。理论推导和模拟仿真结果证明了该螺母型贴片天线的有效性。与传统形状的贴片天线相比,该天线结构小巧紧凑,改善了空间辐射相位分布与谐振特性。     

多层螺旋CT联合三维重建技术诊断复杂性肛瘘的效果

目的:探讨多层螺旋CT联合三维重建技术诊断复杂性肛瘘的效果。方法:选取2015年1月-2018年12月本院收治的复杂性肛瘘患者58例。患者术前均给予多层螺旋CT联合三维重建和直肠腔内超声(EAUS)检查,以手术结果为最终诊断结果,比较两种方法对复杂性肛瘘的内口、瘘管的检出准确率以及对复杂性肛瘘分级的准确性。结果:58例患者手术共检出62个内口、74条瘘管;多层螺旋CT联合三维重建对内口和瘘管的检出准确率分别为98.39%、97.30%,均高于EAUS的88.71%、89.19%,差异均有统计学意义(P<0.05);多层螺旋CT联合三维重建、手术对复杂性肛瘘分级诊断准确性比较,差异无统计学意义(P>0.05),EAUS、手术对复杂性肛瘘分级诊断准确性比较,差异有统计学意义(P<0.05)。结论:多层螺旋CT联合三维重建技术能够更精准地确定肛瘘内口和瘘管的位置,准确地对肛瘘进行分级,为手术方案的确定和手术的顺利进行提供可靠保证。     

平面并联机构工作空间的三维螺旋扫描CAD求解

针对平面并联机构无奇异位置工作空间求解困难、过程繁琐、计算量大等问题，提出了基于CAD求解平面并联机构工作空间的三维螺旋扫描方法。将[n]自由度平面并联机构分解成[n]条支链进行独立分析，得到每条支链下末端执行器的可达区域，再将所有支链可达区域取交集即为平面并联机构工作空间。应用SolidWorks软件建立平面并联机构模型，进行几何特征处理，通过自动求解器求解，将求解过程图形化，快速得到同轴布局5R机构和平面3-RPR并联机构的无奇异位置工作空间。通过同轴布局5R机构的运动学实验，验证了该求解方法的可行性。     

新产品新技术

<正>国内首次攻克硬齿面双圆弧齿轮成形磨削难题日前,南京工大数控科技有限公司应用自主研发的数控成形磨齿机,完成硬齿面双圆弧啮合齿轮的成形磨削加工,经检测精度达到5级,从而在国内首次实现了采用成形磨削技术完成该种齿轮精加工的解决方案。而在此之前,SKMC-3000数控成形磨齿机被江苏省经济和信息化委员会认定为江苏省首台(套)重     

螺旋CT鉴别诊断厚壁型胆囊癌与慢性胆囊炎

目的 :总结厚壁型胆囊癌(TWGC)与慢性胆囊炎(CC)CT特征及鉴别诊断。方法 :以本院32例厚壁型胆囊癌患者和66例慢性胆囊炎患者为研究对象,总结CT图像表现特点及诊断准确率。结果 :TWGC组和CC组的胆囊壁厚度差异有统计学意义(P值<0.05),TWGC组厚度值大于CC组。CC组胆囊黏膜完整率、胆囊轮廓清晰率均大于TWGC组,两组之间差异有统计学意义(P值<0.05),两组胆道阻塞发生率、胆道阻塞位置高低有统计学意义(P值<0.05),TWGC组高位发生率大于CC组。TWGC组侵犯邻近器官、淋巴肿大和腹腔积液发生率大于CC组,组间差异有统计学意义。多层螺旋CT诊断TWGC灵敏度为93.75%,特异度为92.42%,阳性似然比为12.3750,阴性似然比0.0676;阳性预测率为85.71%,阴性预测度为96.83%,诊断正确率为92.86%。结论 :厚壁型胆囊癌和慢性胆囊炎的多层螺旋CT表现有差异,可用于鉴别诊断。     

采煤机行走轮参数化分析软件设计

针对电牵引采煤机渐开线行走轮在ANSYS分析中存在的问题,提出运用APDL语言命令直接建模,并通过VB与ANSYS的交互运行途径,设计了基于VB界面和程序的软件,实现了利用VB界面直接输入参数并调用ANSYS对行走轮自动建模、加载和计算的有限元分析。验证结果表明,该软件减少了设计人员的重复劳动,提高了行走轮的设计效率和水平,具有一定的工程实用价值。     

高Cr合金钢穿孔毛管内螺旋产生原因及其改善措施

分析高Cr合金钢穿孔过程出现的毛管内螺旋现象及其产生原因,提出改进措施。分析认为:钼顶头在使用过程中不断磨损及顶头尾部规圆段长度较短,是毛管产生内表面螺旋的主要原因;通过优化穿孔顶头形状,如缩短钼顶头穿孔锥长度、减小顶头穿孔锥角度等,可增加顶头耐磨程度,从而减轻穿孔后毛管内螺旋痕迹,提高穿孔毛管质量和钼顶头使用寿命,提高生产效率。