平面尺寸链分析计算夹具工艺孔位置

本文介绍了用面平尺寸链分析计算夹具工艺孔位置尺寸的方法。     

机械加工工艺过程质量控制模型的研究

提出一种基于误差传递思想和灰色预测理论的质量控制的误差模型。在工艺设计中利用该模型合理制定工序公差可以提高工序的工艺能力，从而提高零件的成品合格率。在加工过程中利用误差模型预测6δ值变化并根据各工序的工艺能力的动态变化来适时地动态调整工序公差，以提高工艺过程成品合格率，从而为CIMS的质量控制提供一种手段。     

基于误差传递建模的仿真可信性控制

针对模型误差对仿真可信性的影响, 提出了基于误差传递建模的仿真可信性控制方法。在建立仿真误差数学描述的基础上, 利用泰勒展开方法对误差传递模型进行了推导, 得到了仿真误差模型的一般形式。针对误差传递关系的非线性特点, 提出了基于神经网络的误差传递模型参数辨识的方法, 对神经网络相关参数的确定方法进行了研究, 给出详细的辨识过程。为提高仿真可信性控制的效率, 提出了基于敏感性分析的仿真模型综合重要性确定方法, 最后, 通过实例分析表明所建误差传递模型的正确性, 以及该可信性控制方法的可用性和有效性。     

发射点垂线偏差对导弹惯性制导精度的影响分析

为分析并修正发射点垂线偏差对导弹惯性制导精度的影响,建立了完整的惯性制导误差传递模型,通过基于标准弹道参数的误差仿真,得出不同射程、射向条件下垂线偏差引起的惯性制导误差特性,其中,视加速度投影误差是产生制导误差的主要因素,引力加速度计算误差和自瞄准误差的影响也不可忽略.利用该误差传递模型对垂线偏差影响进行计算和修正,可有效提高导弹惯性制导精度.     

舰载光电跟踪系统跟踪误差源分析

根据目标信息在舰载条件下各个环节中的传递过程,分析光电跟踪系统跟踪性能各种影响因素,给出了主要的误差源.在考虑不同误差属性的基础上,给出了脱靶量测量误差在伺服控制系统中的传递方法.同时,给出伺服系统动态滞后误差、扰动力矩产生的跟踪误差,以及由于舰船运动对跟踪性能的影响.     

双目立体视觉传感器精度分析与参数设计

根据双目立体视觉传感器三角立体视差模型,建立了结构参数误差的传递函数,分析了双目视觉传感器结构参数及其误差传递规律对传感器综合测量精度的影响,得出了结构参数的合理取值范围,给出了双目立体视觉传感器结构参数的一般性设计原则与方法步骤.     

空间凸轮机构分度误差分析

定量分析了空间凸轮机构中各尺寸误差对机构转动曲线和分度精度的影响,并且用概率法给出各尺寸误差的允许变化范围.     

机器人加工几何误差建模研究:Ⅰ空间运动链与误差传递

以机器人作为制造装备执行体,集成视觉等智能传感器,实现大型复杂零件小余量磨削/铣削/切边/制孔是智能制造的前沿研究方向之一,目前加工误差难以降低是制约其应用的主要难题.以加工误差降低为主要目标,以机器人、视觉传感器、工件、工具为主要对象,研究视觉引导的机器人加工几何误差建模与精度控制,具体包括:在第Ⅰ部分介绍几何误差建模与参数辨识国内外研究现状,研究机器人加工空间运动链与加工误差度量指标定义,推导静态误差(源于工件/工具位姿误差)定量传递模型与动态误差(源于关节运动学误差/关节弱刚度)定量传递模型;在第Ⅱ部分建立手眼位姿参数、工件位姿参数、工具位姿参数等精确辨识的目标函数与计算方法,在考虑关节运动学误差和弱刚度变形的情况下,提出面向整体误差控制的机器人加工(磨削/铣削/切边/制孔等)位姿优化通用模型.     

基于SOV的机械产品装配过程质量因素耦合模型

为提高机械产品的装配精度,从而最终提高装配质量稳定性,提出了一种基于SOV理论的机械装配过程质量因素耦合模型.利用灰色关联分析法,识别机械装配过程中影响产品质量的因素,在此基础上,利用状态空间方程构建机械装配系统的误差传递模型,以实现质量影响因素耦合关系的定量分析,提高机械装配过程质量控制与优化策略的时效性.最后以HFUTIE-MES为应用实例,验证了上述方法的可行性和实用性.