汽车覆盖件板成形的数值模拟技术及其在车身模具开发中的应用

阐述了汽车覆盖件板成形的有限元模拟分析软件AutoForm，对其特点和功能作了阐述。以EQ4160车身前顶盖为例详细阐述了基于AutoForm的模具CAE技术在车身模具开发中的应用，通过对其拉伸成形过程进行模拟分析，对其成形和变形特点进行分析和判断，对拉伸模进行了虚拟调试，并依此对拉伸模的凸模设计方案进行分析和判断并提出改进方案，取得了较好的效果。     

基于AutoForm的皮卡B柱内板上段加强板压料面设计

为了满足汽车产业低能耗、轻量化、高安全性的发展趋势,高强钢已在当前汽车技术中得到广泛应用。对采用B410LA/JSC590R低合金高强钢制造的皮卡B柱内板上段加强板进行了工艺分析,设计了两种成形方案:方案1,零件的曲面法兰设计在压料面上;方案2,零件的曲面法兰设计在拉延造型的凸模上。通过AutoForm软件对该两种成形工艺方案进行数值模拟分析,成功预测了两种方案的板料成形过程中可能存在的起皱、开裂和成形不足等缺陷,并进行综合比较得到,方案2优于方案1,且模拟结果经过生产验证,生产出的零件质量良好。     

一种提升AutoForm分析效率的方法

介绍了提高AutoForm软件分析效率的两种途径,分别是:一、针对每个零件制作各自的设置模板文件,通过引用模板文件,减少操作步骤,可节约分析时间15 min,同时将分析文件的存储空间减小到原来的45％左右;二、针对每个零件建立模面控制线数据库,通过引用控制线数据库,将拉延模面的建立的效率提高了20％,进而提高了整体分析...     

尾门内板成形工艺的研究与探讨

以汽车覆盖件中的典型零件尾门内板为例,分析了零件的成形工艺性及易产生的问题,并针对其特点提出了制作冲压工艺的原则。然后利用AutoForm软件对拉深成形过程进行了数值模拟与分析,得出了合理的工艺方案,较为准确地预测了整个冲压成形过程中可能出现的起皱、开裂等缺陷。缩短了模具调试周期,提高了零件成形质量。     

车身零件拉延成形缺陷控制和工艺参数优化

起皱和拉裂缺陷是汽车车身零件在拉延成形中常见的成形缺陷。为了控制拉延成形缺陷,以某汽车发动机盖内板件为研究对象,通过Autoform建立有限元模型,并借助Design-Expert进行实验设计。采用数值模拟软件和实验设计方法对汽车发动机盖内板件的拉延筋阻力系数和压边力参数进行优化。优化后的最优参数组合为:拉延筋的阻力系数大小分别为A=0.3,B=0.3,C=0.4,压边力大小D=1.25×10~3kN。采用优化后的参数进行实验,实验得到零件无拉裂和起皱缺陷,表明本文采用的方法可以有效地控制车身零件拉延成形中的缺陷。     

汽车手刹固定板成形工艺数值模拟研究

对汽车手刹固定板进行了工艺性分析,确定了合理的工艺流程,再根据覆盖件结构特点,兼顾型面设计的各种原则,在计算机辅助软件中对手刹固定板进行合理的工艺补充设计,合理设置冲压方向、压料面、拉伸筋,为后续工序的顺利进行奠定基础。在AutoForm软件中进行具体的操作流程:数据导入、材料性能设置、工序规划设置、工具体设置、工艺参数初值设定等,设置完毕后软件随即开始模拟计算,得到模拟结果。成形极限图、成形性云图、减薄率云图等图示直观表明:工艺参数初值仍有修正优化的空间。为了研究摩擦系数、压边力等工艺参数对成形效果的影响,采用控制变量法,分别研究单一参数对成形结果的影响。由此,分析各工艺参数对冲压过程的具体作用原理和影响规律,得到各工艺参数的合理取值范围。     

基于AutoForm的轮毂外包板拉延筋设置及板料优化

轮毂外包板为一弧状拉延件,工件拉延的局部起皱、破裂和拉深不足均源自流动不均匀。利用AutoForm软件模拟拉延过程,比较分段、整段与整圈3种结构拉延筋,发现整圈拉延筋效果最好,最大增厚率从3．32%降到1．18%,起皱消除。按流动均匀原则优化板坯形状,将板坯直角边改为圆弧,形成扇形板坯。研究结果表明,整圈拉延筋+扇形板坯设计,拉延最大增厚率与减薄率分别为0．56%与19．3%,缺陷消除,并得到合格产品。     

基于AutoForm软件的汽车B柱加强板成形性及回弹分析

以某车型的B柱加强板为例,介绍了应用AutoForm软件对该板件进行全工序分析的设置方法以及回弹分析的设置方法。通过模拟,可以判断B柱加强板的成形性好坏及回弹趋势,从而采取措施改善成形性,以获得合格的零件,证明了AutoForm软件模拟在汽车覆盖件的模具开发过程中具有实用性。     

使用AutoForm展开修边线到CAD模面的两种方法

介绍了使用AutoForm展开修边线到CAD中生成模面的两种方法,这两种方法使用简便、操作简单,可以迅速得到在模面中展开后的修边线.对于模具设计初期制作工艺补充面具有很高的参考价值.     

基于AutoForm的滑门内板的拉延成形数值模拟研究

以汽车的滑门内板为研究对象,利用AutoForm软件对拉延工艺进行模拟分析。研究发现,零件在拉延成形后中间直角部位有拉裂风险,拉延深度较大的底面尖角部分有减薄率较大的风险,超出要求的最大减薄率。通过调整拉延参数和修改局部结构的方法使得零件的开裂风险消失,最大减薄率降到要求的范围内。对比实际零件生产发现与CAE模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。