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厚壁不锈钢弯头的扩径推弯成型是管件生产的难点。提出了一种近似超塑变形的扩径推弯成型方法,并成功地用于厚壁不锈钢弯头的生产。还介绍了该成型方法的相关工艺参数。 相似文献
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采用数值模拟技术对小弯曲半径弯头(1D)进行反向推直以获得弯头推弯成形时管坯的近似尺寸,并进行优化;在此基础上,采用正向成形法对优化管坯进行推弯模拟与试验验证,最终得到较为精确的管坯尺寸。以管径为32mm×1mm的LF2M铝合金管材进行小弯曲半径弯头成形为例,首先对弯头产品尺寸进行反向推直模拟,获得推直管坯尺寸后,进行优化与正向推弯模拟验证,最终对优化的精确管坯进行推弯成形试验,结果显示:通过反向推直与正向推弯模拟相结合获得小弯曲半径弯头推弯成形管坯尺寸的方法具有较高的可靠性,并得到了管径为32mm×1mm的LF2M铝合金管材进行高难推弯成形时的管坯尺寸与成形零件。 相似文献
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U形管是聚变堆实验中比较重要的一类管件,但其整体成形难度比较大,研究了U形管的一半,即矩形截面L形管件的冷推弯成形.为了防止管坯起皱,在推弯过程中,使用了3种不同的柔性芯棒形式:低熔点合金、轴承滚珠、聚氨酯橡胶.实验结果表明,采用低熔点合金芯棒,在管坯表面润滑、尾部焊接封口的情况下,可获得截面畸变小、尺寸符合、内表面品质良好的矩形截面L形弯管.聚氨酯橡胶作为芯棒的弯管弯头部分出现了内凹现象,轴承滚珠作为芯棒的弯管虽然外表面品质良好,但内表面却出现了很多压痕. 相似文献
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基于MSC.MARC有限元软件建立了推弯成形有限元模型,采用实验与数值模拟相结合的方法研究了不锈钢管材推弯成形工艺过程。结果表明:在管材内、外侧壁厚与应力分布规律方面,有限元模拟和实验研究的结果一致,且外侧脊线的残余压应力随所处位置角度的增加而先增加后减小,在一定位置又再次增加,验证了模型的可靠性。通过研究不同摩擦系数与润滑条件下管材内、外侧壁厚与椭圆度的变化规律,得到润滑条件对推弯成形质量的影响。研究表明,在一定范围内,管材外侧壁的壁厚减薄量随着摩擦系数的增加而减小,但是内侧壁壁厚增厚则随着摩擦系数的增加而加剧,管材端面椭圆度随摩擦系数的增加而略有减小。在大弯曲半径推弯时,良好的润滑条件有利于减轻内侧壁增厚问题且能获得更好的成形质量。 相似文献
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TA1-Al双金属复合管冷推弯模拟及试验 总被引:1,自引:0,他引:1
为探讨TA1-Al双金属弯头管件的塑性成形规律,采用有限元模拟首先确定双金属复合管推弯成形的界面结合强度临界值,其次研究轴向推制速度、摩擦因数对界面最大剪切应力及复合弯头壁厚分布的影响。模拟结果表明,复合弯头推弯成形的临界结合强度为50 MPa。另外,要制备界面无分层的复合弯头,推制成形速度和摩擦因数应分别小于10 mm/s和0.125。复合弯头在几何尺寸及壁厚分布方面,实验结果与有限元模拟值基本吻合。 相似文献
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