印制电路板翘曲弓形的模具整平法

当PCB板发生翘曲,用常规方法整平仍达不到出货要求时,推荐采用弓形模具进行整平。     

覆铜板和PCB翘曲度的检测方法

覆铜板的翘曲分弓曲和扭曲,其检测方法有悬挂检测法与平放检测法,在CCL及PCB行业中,基本上都采用IPC-TM-650检测方法。     

精密工业配件的注射成型模拟

采用CAE技术对工业配件精密焊丝盘的注射成型工艺过程进行了计算机动态模拟,研究了不同充填时间、压力、注射温度和模具温度对焊丝盘边沿翘曲变形的影响规律,从而提出了优化模具冷却系统的方案和加工工艺参数     

注塑制品的翘曲变形分析

主要讨论模具结构设计及塑化、脱模等阶段引起塑件翘曲变形的机理和相关因素.     

基于CAE技术的汽车前保险杠成型工艺优化研究

介绍了利用CAE技术优化汽车保险杠的浇口设置,在优化方案的基础上,结合经验设计冷却系统,通过正交试验的方式确定保险杠成型工艺参数对翘曲变形的影响程度,得出最佳的工艺参数组合,用以指导生产实践。     

低翘曲玻纤增强PET复合材料的制备和性能研究

依据降低翘曲的机理，选用不同降低翘曲的方法，制备了系列翘曲玻纤增强PET复合材料，结果表明，具有较高形状对称性的填料，如滑石粉，云母粉和玻璃微珠都能不同程度地降低玻纤增强PET体系的翘曲，非晶聚合物也能有效改进该体系的翘曲性能。     

气体控制参数对气体辅助成型产品翘曲的影响

从气体辅助注射成型工艺的角度探讨了气体的延迟时间和第一段压力这两个关键的参数对槽的影响进而对产品翘曲变形的影响，结果表明：虽然通过使用气体辅助注射成型技术能改善产品变形，但并不能完全消除变形；造成产品变形的原因和机理十分复杂，只有进行从设计到工艺的全方位考察才能有效的控制变形，气体手指效应也是造成产品变形的一个重要因素，工艺上可以通过调整延迟时间和气体压力来减小产品的变形量。     

扫描仪面框注塑件翘曲变形的模拟分析

以扫描仪面框薄壁件注塑成型为例，应用Moldflow软件分析了模具温度、熔体温度、浇口位置和保压参数对翘曲变形的影响规律，提出了减小翘曲变形的工艺措施，分析结果与生产实际吻合。     

利用CAE分析注塑工艺参数对薄壁塑件翘曲形变的影响

利用Moldflow软件,分别模拟分析了模温、熔体温度、保压压力和保压时间对聚丙烯（PP）薄壁塑件翘曲形变的影响。结果表明,总体上来说注塑件在中心处的翘曲量最小,而越靠近注塑件边缘则翘曲变形越大。模具温度从40℃提高到60℃,注塑件中心处的翘曲量变小,而注塑件边缘的翘曲量变化不大。熔体温度从230℃提高到250℃,注塑件的翘曲量减小,且对注塑件边缘的翘曲量影响较大。随保压压力提高,注塑件在总体上的翘曲量减小,而浇口区的翘曲量增加。保压时间过短时注塑件在总体上的翘曲量明显较大;保压时间过长则会引起浇口区的翘曲量变大。     

精密接插件注射成型工艺参数的优化设计

以某厂生产的精密塑件——电子接插件为例，通过分析该塑件体收缩变形和翘曲变形的原因，以正交试验为设计准则，利用Moldnow软件对各种工艺参数组合进行注射成型过程的模拟。研究表明，注射速率对体收缩变形的影响最为显著，而保压压力对翘曲变形起主导作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数，使体收缩变形和翘曲变形分别降为原来的57．9％和85．6％，分析结果与生产实际吻合。