新型低位放顶煤端头支架的研究与应用

低位放顶煤端头支架在使用过程中,工作面上下端头采空区煤矸块易从支架后方切顶线处滚落,而砸伤检修人员,损坏后部刮板输送机。针对这一现状,通过多次探讨研究,对低位放顶煤端头支架后尾梁部分进行了创造性的改造,有效地解决了上述问题,提高了井下作业的安全系数,降低了工人劳动强度,为设备的良好运行提供了保障。     

MT5500结构件后尾梁焊接工艺

MT5500由于后尾梁开焊严重,在焊接过程中焊缝经常容易出现冷裂纹,给设备带来了重大隐患,同时严重影响了设备的出动率和加大了焊接人员工作量。通过分析MT5500后尾梁结构原理及开裂原因,对焊接工艺进行了优化改进,终止了冷裂纹发生,提高了焊接质量。     

基于EMD特征提取与随机森林的煤矸识别方法

基于振动信号辨识是实现综放开采煤矸识别的有效手段,现有方法在识别准确性和有效性方面有待进一步研究。提出了一种基于经验模态分解(EMD)特征提取与随机森林(RF)的煤矸识别方法。采用加速度传感器及数据采集仪采集了某综放工作面煤和矸石冲击液压支架尾梁产生的振动信号,分别对2种信号进行EMD,得到一系列本征模态函数(IMF);根据EMD结果选取有效IMF,分别提取IMF能量、峭度、矩阵奇异值及对应熵作为特征向量,采用各特征向量独立训练RF模型,根据各RF模型对测试样本的识别结果筛选特征向量,并建立特征数据集;采用特征数据集训练RF模型,采用训练好的RF模型实现煤矸识别。测试结果表明:该方法对200组煤矸测试样本的识别准确率达96.5%,且当RF模型中决策树数量设置为100或150时识别准确率最高,对测试样本进行特征提取与识别的耗时不超过0.2s,满足综放工作面煤矸识别准确性和实时性要求。     

放顶煤液压支架尾梁冲击破碎装置设计及试验研究

硬质大块煤是影响放顶煤开采后部工作面煤流输送和顶煤回收的重要因素。为提高后部大块煤的破断效率,分析研究了乳化液冲击破碎锤的系统结构及破块性能,设计了尾梁插板内置式和尾梁下表面贴附式2种布设方案并进行了分析比较。对伸缩千斤顶拖动破碎锤挤压、冲击破碎大块系统进行了地面试验,单次冲击下实现了0.5m规格尺度大块混凝土的整体破断。分析和试验共同表明,高速、高压重载冲击是破断硬质大块煤的有效方式,试验的成功为尾梁冲击破碎装置的井下应用打下了基础。     

对滑移顶梁放顶煤支架尾梁的改造

介绍了目前滑移顶梁支架的结构。针对滑移顶梁放顶煤支架尾梁在使用过程中存在的问题,提出了改造方案     

ZF6000/18/28放顶煤支架尾梁耳板断裂原因分析

针对ZF6000/18/28放顶煤支架尾梁耳板断裂现象,运用材料力学知识建立数学模型,继而进行强度计算,找出耳板断裂的根本原因。由计算可知,套筒圆孔附近的宽度太小是造成耳板断裂的根本原因,按照介绍的改造方案,尾梁耳板强度得到了加强,通过跟踪实际使用,耳板没有再发生断裂现象。     

放顶煤液压支架尾梁装置设计改进

通过对现有放顶煤液压支架一种典型的尾梁机构进行分析,研究了其缺点,并在此基础上对其结构进行了改进,设计出一种新型的尾梁装置,制造工艺更简单,且不易发生蹩卡,有较大的推广使用价值。     

基于APDL与Workbench的某直升机尾梁隔框位置优化分析

直升机尾梁是直升机的重要组成部分,隔框是硬壳式尾梁的重要部分,但是各种文献对其研究相对较少。该文基于APDL对某型直升机硬壳式尾梁进行模态分析,从动态特性角度验证了隔框对尾梁的重要性。同时,基于Workbench的Direct Optimization对隔框位置进行优化分析,优化后尾梁的整体刚度和局部刚度都得到了加强,且隔框总质量由0.625 kg降至0.564 kg,减重比达到12.64%,满足了轻量化设计的要求。     

ZFH3200／14．4／26型综放支架适应性分析

综放工作面支架的合理性与否直接影响着工作面的高产高效。本文根据现场实测对鹤煤集团公司四矿2614综放工作面支架的适应性进行了分析后发现支架的初撑力偏低，在来压前的工作阻力为191O～2800kN，来压时的增载系数为1．12～1．15所选用的支架是合理的。     

放顶煤液压支架插板与尾梁的立式工装设计

对现有的插板与尾梁之间的装配方法进行概括,分析其存在的缺陷和问题,设计一种立式工装。此种工装的使用,可以减少液压支架装配工时且对车间吊车的使用无伤害,消除了安全隐患。