采用高性能搅拌设施生产适应市场的水泥

在欧洲和世界其它地区，CEMⅠ水泥(渡特兰水泥)日益为CEMⅡ水泥(有几个主要组份的渡特兰水泥)和CEMⅢ水泥(高炉矿渣水泥)所替代。为了满足生产具有特定粒径分布的高质量水泥的要求，现广为采用的不同水泥组分的混合粉磨工艺已经被单独粉磨然后再在高性能均化设施中进行均化的工艺所代替。依据情况不同，可以采用连续或间歇式搅拌机。文章描述了不同工艺技术．并介绍了最近的几个实例：     

铝酸盐水泥熟料筛分试验研究

铝酸盐水泥是配制不定型耐火材料的良好结合剂．生产其熟料，国外主要采用熔融法，我国则主要采用回转窑烧结法。长铝公司水泥厂是我国最早采用回转窑烧结法生产铝酸盐水泥的厂家．其生产工艺流程为：矾土、石灰石→配料混合粉磨→生料→成球—煅烧→熟料→粉磨→铝酸盐水泥；其主导产品为CA50水泥。多年来，产品质量好，市场占有率高。为了使铝酸盐水泥大批量走向国际市场。使产品的质量向国际先进水平靠拢．在改进生产工艺、提高熟料质量的基础上．我们又进行了铝酸盐水泥熟料的筛分试验研究，取得了明显效果并已应用于生产。     

添加含碳熔剂细化镁合金晶粒的方法

提出了镁合金用粉末状晶粒细化剂加入的新方式-子母球混合粉压块加入法，以常用镁合金AZ31为基，将采用普通方式加入细化剂和采用子母球混合粉压块加入细化剂的镁合金微观组织进行了定量比较，并对熔炼时碳粉在熔体中的分散方式进行了简单的模拟，最后采用纯镁对该加入方式的有效性进行了进一步的验证，试验证明，该加入方式对以改善碳粉对镁及其合金的细化效果，并且操作简单易行。     

信息与动态

<正>肯纳公司将投资美国和中国钨钴合金混合粉业务肯纳金属公司近日开始评估其服务于全球市场的美国先进硬质合金回收工厂的计划,同时将扩大中国天津现有工厂去处理钨钴合金混合粉业务,以服务于亚太地区。     

用氧化铝和白云石反应烧结制备尖晶石-铝酸钙耐火材料

正尖晶石材料具有熔点高(2 135℃),热膨胀小,抗化学侵蚀性好等优点,被广泛应用于钢铁、玻璃、石灰、水泥等行业。有研究表明,通过选择一定比例的原料制备含有铝酸钙水泥的预合成尖晶石,可以形成所需的CA、CA2以及MA,在较高温度下与Al2O3质基质料进一步烧结。印度的研究人员以烧结白云石废料以及部分无定形氧化铝制备了尖晶石-铝酸钙原料,并对用其制备的耐火砖性能进行了研究。     

碘量法测定铜铬混合粉中的铜

试样用王水溶解,在氨性溶液中实现铜铬的分离。实验表明,加氨水可以消除铬的干扰,从而确定了碘量法快速测定铜铬混合粉中铜的分析方法。     

亲水胶体对小麦玉米混合粉及馒头品质的影响

以玉米粉和小麦粉为原料,研究了黄原胶、瓜尔豆胶、羧甲基纤维素钠、魔芋胶4种亲水胶体不同的添加量(0.5%、1%、1.5%、2%)对混合粉粉质特性(吸水率、面团形成时间、稳定时间、弱化度)和小麦玉米混合粉馒头品质(比容、硬度、弹性、感官评分)的影响。用粉质仪测定混合粉的粉质特性,用体积测定仪测定小麦玉米混合粉馒头的比容,用质构仪测定小麦玉米混合粉馒头的硬度和弹性。结果表明:四种胶体均能增大混合粉的吸水率、面团形成时间、稳定时间,降低弱化度,但有一定的差异。黄原胶对粉质特性的影响最显著,然而添加了黄原胶的小麦玉米混合粉馒头品质较差。添加适量的瓜尔豆胶、羧甲基纤维素钠、魔芋胶可改善小麦玉米混合粉馒头的品质。其中,2%魔芋胶的比容最大,0.5%魔芋胶的硬度最小,2%羧甲基纤维素钠的弹性最大,感官评分最高。     

注射成型纳米级钨重合金粉末制件

中国中南工业大学的科研人员用行星式球磨机制备了机械合金化90W-7Ni-3Fe纳米复合粉,然后采用注射成型方式成型后烧结成钨重合金制件。对纳米复合粉的压制和烧结性能与常规混合粉的进行了比较研究。结果表明,研磨大大提高了粉末装填量,改善了原料的均匀性并使烧结时间大为缩短;即使在1350-1450℃之间烧结,在没有液相产生的条件下,烧结制件的致密度仍非常高,并且晶粒小(1-3μm),拉伸强度高,几乎没有烧结变形。     

不同青稞粉添加量的混合粉面团特性研究

为了探讨最佳易成团青稞粉的配比,通过将青稞粉添加到小麦粉中,复配成不同比例的混合粉,测定其面团的粉质特性、拉伸特性、糊化特性及质构特性等指标.结果表明,当青稞粉添加量为30％时,青稞混合粉面团的各项指标较好,适合做馒头、面条等营养食品.     

几种干物浓度下玉米混合粉生料发酵的比较与探讨

以中粮生化能源(肇东)有限公司现有生产线上的玉米混合粉为原料,试验了不同干物浓度生料发酵的效果,在干物浓度分别为27％、29％、31％和33％的条件下,所得成熟醪酒份(体积分数)依次为:13.28％、14.40％、15.64％和16.86％,在这种条件下残糖和残淀粉指标较高.生料发酵省去了原料液化过程,较熟料发酵具有能耗低、操作成本低等优势,是未来酒精工业发展的趋势.