工程建设

石油加工及炼焦业颓势不减，锦西炼化进入最大煅烧焦生产厂家行列，辽河石化公司成功掺炼进口超高硫原油。     

如何改进ψ100单螺杆挤出机滞料烧焦现象

介绍了通过改进螺杆头锥角、连接件法兰以及多孔板结构以解决挤出机生产过程中滞料问题的办法。     

提高延迟焦化装置苛刻度的探索

介绍了镇海炼化延迟焦化装置为提高苛刻度所采取的降低循环比、缩短生焦时间、提高加热炉出口温度等措施情况。实施降低循环比的措施后,液体产品收率增加了1.96%,焦炭收率下降了1.7%,处理量提高了4.7%。缩短生焦周期后,Ⅰ、Ⅱ套焦化装置的处理量分别提高了6.2%、7.2%。同时,炉出口温度需根据不同的原料油性质和不同的产品要求来确定。对于炉管烧焦周期,应以经济性为原则,科学权衡利弊后确定。介绍了加强除焦、行车设备维护保养所采取的一些措施。     

新型内循环石油焦燃烧器烧焦管内颗粒流动特性

针对石油焦及其气化余焦的燃烧和流化特性,自建了冷态实验装置。以石英砂颗粒作为固体物料,常温空气为流化介质,在烧焦管内表观气速为3.07~6.63 m/s,颗粒循环强度为24.7~154.2 kg/(m2.s)的条件下,采用DDY型差压变送器和脉冲磷光颗粒示踪法分别测量了烧焦管内的床层轴向平均固含率分布和颗粒停留时间分布规律。结果表明,当表观气速为3.96 m/s时,随着颗粒循环强度的提高,烧焦管相同高度处平均固含率分布增大;当颗粒循环强度为106.5 kg/(m2.s)时,随着烧焦管内表观气速的提高,烧焦管整个高度上的平均固含率分布减小。烧焦管内颗粒的扩散由弥散颗粒扩散和颗粒团扩散组成。建立了烧焦管内床层轴向平均固含率关联式及颗粒的轴向扩散模型,模型的计算值与实验值能较好地吻合。     

焦化加热炉爆管故障分析与预防

焦化加热炉炉管内的物料通常为有杂质容易结焦的混合渣油,如果设计不合理、操作控制不当、运行周期过长等,极易造成炉管爆管事故。以2005年9月大庆石化分公司炼油厂焦化加热炉爆管故障为例,阐述了焦化加热炉的爆管原因、故障处理及预防措施,认为注水量小、渣油中含催化剂、负荷偏离设计工况、烧焦周期和烧焦速度不当等引起严重结焦是爆管的主要原因。     

催化裂化装置前置烧焦罐提高烧焦强度实验与研究

长岭石化公司通过对烧焦罐改造前后对比分析得出造成尾燃现象的根本原因是烧焦罐底部烧焦不均,再生系统烧焦强度下降,再生器顶超温、尾燃。通过烧焦罐底部注入燃料油实验,分析了喷燃料油对烧焦罐烧焦强度、再生剂性质、产品分布的影响。提出了喷燃料油实验可行性研究结论,为指导装置生产提供了依据。     

乙烯裂解炉烧焦新技术

中国石化扬子分公司烯烃厂与美国所罗门公司合作研发了一项乙烯裂解炉快速烧焦新技术。技术核心是通过减少裂解炉的烧焦时间和烧焦次数,来延长裂解炉的运行周期,从而有效提高乙烯装置的产能。新技术在乙烯新区裂解炉应用后,烧焦时间由原来的48 h缩短到24 h,创     

GFRP低频轴向振动制孔的钻削力特性和套料钻磨损分析

GFRP的套孔钻削过程中极易产生分层、撕裂等加工损伤,其与轴向钻削力直接相关。为提高GFRP的制孔质量,采用新型金刚石薄壁套料钻,结合低频轴向振动加工技术,建立单颗磨粒的运动学模型和动力学模型,试验研究GFRP制孔中的轴向力变化规律,并对套料钻的烧焦概率、自动落料率进行分析。结果表明：对比常规钻削,低频振动钻削时的瞬时进给量和轴向力比常规钻削时的大,且随着振幅的增加,轴向力也随之增大;低频振动钻削和常规钻削时的轴向力皆随进给速度的增加而增大,随主轴转速的升高而降低。同时,低频振动钻削时磨粒间断性地参与钻削,大大降低了套料钻的烧焦概率,提高了其自动落料率,自动落料率高达88.24%,可实现GFRP的连续批量制孔。     

裂解炉烧焦气返炉膛探索及优化

随着环保形势日益严峻,乙烯裂解炉烧焦气返炉膛越来越受到关注。某炼化公司2^#乙烯裂解装置识别了烧焦气返炉膛存在的主要风险,细化各个操作步骤,使烧焦气返炉膛切换以及烧焦过程运行平稳;同时发现了锅炉给水预热温度达到饱和温度、热场分布不均匀、返炉膛管线烟气互窜等问题并提出优化解决措施。     

颓势仍为主导 石墨电极市场难迎“金九”

<正>8月已进入下旬,炭素市场却并没有感受到炎炎酷暑的一丝热意,石墨电极也不能独善其身,这其中需求为直接主导因素,但整体也是受到大环境迟迟不能回暖的影响。不仅如此,石墨电极市场再次跌入更为寒冷的冰谷,个别型号电极产品的主流成交价格有小幅下滑之势,后期石墨电极价格仍面临下滑的危机。截止2014年8月18日,中国石墨电极直径300~600 mm主流价格:普通功率9 300~12 000元/t;高功率11 700~14 000元/t;超高功率16 000~26 000元/t。百川将从以下几方面来解读石墨电极的市场走势:原料方面:低硫煅烧焦市场依旧萎靡不振,市场交投气