酮苯脱蜡装置用加氢裂化尾油生产优质白油料

加氢裂化尾油经酮苯脱蜡和白土精制工艺可生产高质量润滑油基础油.该基础油具有很好的低温流动性能,且对添加剂感受性好,硫、氮含量低,饱和烃含量高,可以调合中、高档润滑油,制备白油.加氢裂化尾油的综合利用具有明显的经济效益.     

柴油加氢装置设计和改造问题探讨

论述了产品质量指标的不确定性和产品质量指标越来越严格的趋势,认为柴油加氢新装置设计和老装置改造设计中,确定产品质量指标并根据此指标进行设计是非常必要的;新装置设计应考虑反应部分一步设计、分步实施的可行性,留有进一步脱芳烃和改质的余地;对老装置改造设计应根据其压力等级确定产品的质量目标.介绍了柴油加氢装置的典型流程、工艺流程的特点,对各加工方案工艺流程的选择原则、装置的设计要点进行了探讨.     

120万吨／年加氢裂化装置的开工及运行

介绍广州石化120×10^4t／a加氢裂化装置装置开工、运行过程以及满负荷标定结果。标定和运行情况表明，装置运行平稳，可以满足加工高硫直馏蜡油的要求，生产出优质轻质馏分油。     

变工况下600MW汽轮机中压缸动静间隙分析

针对600 MW汽轮机中压缸在机组加热或冷却等变工况下动静间隙的趋势变化分析,总结出相应的规律,提出了必要的应对措施,以便保证机组的安全稳定运行。     

加氢机理模型在生产计划中应用的研究

以某工业柴油加氢处理装置为例，通过加氢过程模拟软件的模拟计算分别得到了进料密度和硫含量的变化引起的产品收率和氢耗量的变化量，进而得到了相应的DELTA-BASE数据。由于考虑了进料性质对收率的影响，应用DELTA—BASE数据与没有应用DELTA—BASE数据的生产计划模型的运算结果有较大的不同。结果表明，应用DELTA—BASE数据后避免了生产计划模型的超前优解，提高了炼厂生产计划的精度。     

催化脱蜡法润滑油工艺的开发及工业应用

催化脱蜡-稳定-蒸馏联合法是国内生产优质润滑油基础油较理想的工艺,该工艺采用国产3792和3902催化剂加工加氢裂化尾油得到的基础油,低温流动性好,凝点低,帖度指数高,杂质含量少,添加剂感受性好,1989年调配的SG/CD级多级内燃机油已取得API生产证书。该工艺1994年已取得国家专利。     

加氢裂化反应器压力降上升过快的原因及对策

通过对加氢裂化装置在加工高硫原料过程中出现的裂化反应器床层压力降上升过快、设备腐蚀加重以及产品中杂质含量升高等问题进行分析研究 ,发现这些问题是由于脱丁烷塔操作不正常造成的 ,并提出了解决问题的办法 ,实际生产表明 ,这些方法很有成效     

基于风险的检测技术在加氢裂化装置上的应用

采用基于风险的检测技术,对某石化公司的加氢裂化装置的承压设备和管道进行风险评估,并结合中国石化行业法规和现状,制定出科学合理的检测计划。详细阐述了RB I技术的实施过程,从数据收集、介质危害分析、损伤机理分析、腐蚀回路和物流回路划分,计算设备项失效概率以及失效后果,从而确定了风险结果,然后制定优化的检测计划,提出降低风险的措施,最后对生产和管理提出建议。采用这种方法,不仅对高风险的设备提供了更加有效的检测方法,而且使检测得到合理科学分配,降低了检验成本。其更深远的意义在于通过对装置工艺条件的整理和分析,提高了整个装置的管理水平。     

加氢裂化装置液力透平机械密封系统改造

介绍了液力透平机械密封结构、密封辅助系统组成及机械密封泄漏对加氢裂化装置安全生产的影响。通过对机械密封结构、工作环境温度的详细分析,找出了机械密封泄漏的主要原因。机械密封系统改造后．液力透平的同步运行率由53．2％提高到98．0％,每年可节电1．94×10^6kW·h,节约资金113．6万元。     

加氢裂化分馏塔的Aspen HYSYS流程模拟优化

利用Aspen HYSYS流程模拟软件,选择Petro Frac模块和PR热力学方程,对中国石油某石化公司200万t/a加氢裂化装置分馏塔进行了工艺流程模拟计算,并对建立的模型进行了灵敏度分析。结果表明:所建模型模拟值与实际生产工况基本吻合;随着重柴油抽出量的增加,尾油抽出量减少,芳烃指数降低;随着加热炉出口温度的升高,重柴油初馏点以及尾油2%馏出点温度升高;当加热炉出口温度为305℃,重柴油抽出量为40 t/h时,尾油的抽出量增至100 t/h,芳烃指数为13.1,可满足生产指标要求。