非对称复杂形状连杆模锻的三维有限元模拟

作为重要的传力件，连杆在工业中具有广泛的应用。以一个非对称复杂形状连杆为对象，在对其进行工艺分析的基础上，采用大型体积成形有限元数值模拟软件DEFORM3D对其模锻工艺进行了数值模拟，得到了变形过程不同时刻连杆的变形情况、等效应变和等效应力的分布以及连轩模锻成形时的压力行程曲线，最后给出了结论。     

车削加工过程中切削力的试验研究

运用DEFORM仿真软件对金属切削过程进行仿真实验,以金刚石为切削刀具,AISI52100淬硬钢为工件材料,采用正交仿真实验分析切削速度、进给量、切削深度对切削力的影响规律,并给出实验范围内的最优加工参数组合,当切削速度vc=120 m/min、进给量f=0.10 mm/r、切削深度为时ap=0.1 mm,切削力达到最小。最后运用回归分析方法建立切削力的经验模型,对得到的经验公式进行显著性检验,证明经验公式的可信性。     

基于DEFORM的圆锥套圈成对闭式冷辗扩数值模拟

以IS0355系列2BD圆锥套圈冷辗扩为例，采用成对闭式辗扩的方式，以达到减小成品宽展和形成良好端面的目的。运用DEFORM软件建立仿真模型进行模拟分析，对圆锥套圈的成对闭式冷辗扩的可行性和优势进行了验证。     

CONCLAD填充过程三维有限元分析

在CONFORM的基础上建立了CONCLAD有限元分析模型，并利用商业软件DEFORM对CONCLAD过程进行了三维的数值模拟，分析了三维模型下，坯料变形的等效应力场、等效应变场及速度场，并给出了充腔过程中挤压轮扭矩与时间步数的关系图，与理论分析的结果符合较好。     

基于DEFORM的铝合金切削力仿真与试验

基于DEFORM-3D分析铝合金6061的切削过程,并将仿真结果与试验结果相比较,结果表明:仿真结果与试验结果之间的误差较小,仿真结果较为准确地预测实际切削加工过程中的切削力大小;切削过程中背吃刀量、进给量、切削速度均会引起切削力的变化,但影响程度不同,背吃刀量最大,切削速度最小;最大应力分布在第一变形区及刀尖周围,且应力沿着刀尖及工件两侧逐渐减小;最大温度在距切削刃有一定距离的切屑上。     

基于DEFORM的长径比对热镦GCr15球坯质量影响的模拟研究

研究了热镦Φ45mm GCr15钢球球坯实物垂直赤道截面的纤维组织流线特征,利用三维有限元软件DEFORM-3D模拟金属流动方向,两者吻合较好.进一步模拟了长径比在1.63-2.59范围变化时,不同的圆棒料尺寸对球坯质量的影响.结果表明,长径比为1.78时获得的球坯质量最佳.     

基于DEFORM的汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程的数值模拟

采用DEFORM有限元分析软件对汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程进行了数值模拟研究.数值模拟的工艺条件包括:工件整体加热和感应局部加热.分析了两种工艺方案不同轧制阶段的等效应变分布及成形过程的最大轧制力、轴向压紧力,比较了两种工艺方案轧制末期的温度场分布及工件外形.得到尺寸合符要求的工件,成形效果良好,为实际工艺制定提供了依据.     

锻造成形有限元模拟的关键技术及实例分析

系统介绍了数值模拟在锻件锻造成形过程的选型和应用以及关键技术,结合实例说明了数值模拟技术在锻件锻造成形领域的具体应用,并对其存在的问题和发展方向提出了自己的见解.     

数值仿真在金属热加工相变中的应用

热处理能够改善材料的组织及性能分布,数值仿真能较好地指导和优化热处理工艺。构建了热加工相变的计算模型,阐述了热处理过程中温度、相变和应变间的关系和计算所需考虑因素。讨论了热处理计算过程中考虑了相变过程中的热传导方程、弹塑性本构方程、有扩散和无扩散的相体积分数方程及扩散模型。结合Deform软件,介绍了热处理中尺寸变形、淬火相变和晶粒长大演变在数值仿真方面的应用。     

Smart Crown轧辊轧制钨板过程有限元分析

针对传统轧制工艺轧制钨板过程中,轧辊易损坏、钨板轧废严重等现象,基于有限元分析软件,研究利用smert Crown轧辊轴向移动轧制钨板,根据要求设计了一款Smart Crown轧辊.从辊形、应力、应变以及磨损方面,分析钨板轧制情况,发现同等轧制条件下,Smaut Crown轧辊轴向移动轧制钨板的新工艺优于传统钨板轧制工...