热轧压下率对车用大厚度比镁铝合金板组织和力学性能的影响

选择厚度为0.2 mm的6063铝合金与厚度为5.0 mm的AZ80镁合金进行组坯,设定厚度比为20,分析各热轧压下率下、以热轧方式制得的大厚度比镁铝合金板的组织和力学性能。研究结果表明:当热轧压下率达到45%或更高时,镁铝合金板形成了结合性能优异的界面,镁基体内形成了均匀分布的细小晶粒;提高热轧压下率后,基体中的晶粒尺寸不断减小,此时形成了更小的晶粒尺寸离散系数,更多晶粒被压碎,晶粒分布状态也比较均匀;提高热轧压下率后,获得了更高屈服强度的大厚度比镁铝合金板,材料发生了更明显的加工硬化,而抗拉强度则先增大再下降,当热轧压下率达到55%时,获得了最大的抗拉强度;当热轧压下率达到65%时,韧窝数量明显增多,表明镁合金通过动态再结晶转变获得了更强的韧性。屈服应力呈现明显波动的状态,热轧压下率为35%时,获得了最高的屈服强度,65%热轧压下率下的屈服强度最低,逐渐提高热轧压下率后,屈服应力也不断减小。     

攀钢1450热轧带钢厂精轧机组电动压下机构带钢压下时的动特性计算和探讨

从理论上和实践上对武钢１７００、鞍钢１７００改造前后、本钢１７００改造前后和攀钢１４５０精轧机组的电动压下机构在带钢压下时的动特性进行计算和探讨，得出有说服力的结论。主题词：     

薄板坯连铸工艺液芯压下的有限元分析

简要介绍世界几种主要薄板坯连铸工艺。着重叙述应用大型通用商业软件MSC.MARC。模拟液芯压下时铸坯的变形，确定最佳压下方案的有限元分析，液芯压下应该在结晶器出口处及二冷区扇形段开始部分进行，这样能减小铸坯的应变。     

以超快速冷却为核心的新一代TMCP技术

与传统TMCP技术采用“低温大压下”和“微合金化”不同，利用连续轧制的大变形和应变积累，提出以超快速冷却技术为核心的新一代控制轧制和控制冷却技术（NG-TMCP），描述了它的技术特征和材料特点，指出这是一项节省资源和能源、有利于材料循环利用、促进社会可持续发展的新技术。     

中板可逆轧机压下丝杠、螺母的制作及改进

1　前言秦皇岛首钢板材有限公司四辊可逆式轧机 ,是从西班牙引进的二手设备 ,传动形式是由电机驱动压下蜗杆蜗轮转动 ,压下蜗轮带动压下丝杠进行旋转 ,从而达到压下的目的。设备的轧制力为30 0 0 t。压下丝杠单重 2 70 0 kg,材质为 40 Cr,压下螺母单重 1 2 0 0 kg,材质为 ZQAL9- 4。2　问题的提出我厂自 1 993年建成投产以来 ,压下螺母一直是易损部件 ,平均寿命只有 2～ 3个月 ,由于螺母的材质是有色金属 ,每件成本约 1 1万元 ,因此 ,消耗快 ,成本高 ,一直是困扰我厂设备管理工作的一大难题。再加上我厂各种高强度板的轧制 ,如 :军工板、…     

交流变频调速技术在二辊轧机压下系统中的应用

介绍一种采用变频调速技术控制的二辊轧机压下系统。该系统可控制轧机压下系统的速度在工艺要求的范围内无级可调，压下量以数字动态显示，控制准确、操作方便。文中对系统的组成及工作原理作了较详细的介绍。     

关于Ø450mm/Ø1150mm-1200mm四辊冷轧机压下系统改造方案探讨

针对我车间Ø450/Ø1150-1200四辊冷轧机由于电动-机械压下系统压下电机老化而停机的现状,提出改电动-机械压下系统为计算机控制的液压压下厚度控制(HAGC)系统,从而恢复该轧机的生产.     

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

 近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_s=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。