黑钨矿细泥浮选时有机螯合剂的活化作用

黑钨矿细泥的有效浮选仍是有待解决的选矿难题。本文试图采用有机螯合剂作活化剂，以实现黑钨细泥浮选药剂低耗高效的目的。     

预先分级-重浮磁联合工艺分选广西某黑钨矿的试验研究

广西某黑钨矿属石英脉石型黑钨矿床,原矿WO3品位为0.41%,采用"预先分级-中细粒级摇床抛尾-粗粒级磨矿-摇床精选-反浮选-磁选"工艺流程脱除绢云母、石英等脉石矿物,最终可获得产率0.47%、WO3品位67.31%,回收率77.16%的黑钨精矿。钨资源得到较好的回收。     

某低品位黑白钨共生矿选矿工艺研究

某低品位复杂难选黑白钨矿矿物共生关系密切,嵌布粒度细,矿石性质差异性大,获得较好的技术指标较难。分别采用"磁-浮"黑钨白钨分类浮选选矿工艺和"浮-磁-浮"白钨优先浮选选矿工艺对该矿石进行选矿研究。"磁-浮"黑钨白钨分类浮选选矿工艺可获得品位72.59%,回收率30.15%的白钨精矿和品位55.36%,回收率47.81%的黑钨精矿,钨总回收率77.96%。"浮-磁-浮"白钨优先浮选选矿工艺获得WO3品位74.57%、回收率72.90%的白钨精矿和WO3品位28.88%、回收率8.48%的黑钨精矿,钨总回收率为81.38%。     

江西某钨矿选矿工艺研究

江西某钨矿属原生石英-钨铋多金属矿石类型。分析了该矿石的工艺矿物学特点,系统全面地研究了该矿石合理的选矿工艺流程、探索了重要的工艺技术参数。研究结果表明,该矿石为粗粒、少杂、好分选矿石,采用（跳汰+摇床）分级粗选-浮选脱硫-强磁精选工艺,处理WO₃含量为 0.51%的原矿,可获得WO₃含量为64.27%、回收率77.65%的钨精矿。     

黑钨矿捕收剂的应用及其使用后水中残留物的去除

通过分析黑钨矿浮选药剂应用现状,总结近年来黑钨矿浮选捕收剂应用实践。其中含胂和膦的脂肪酸类捕收剂含有有害金属,对环境中土壤以及水有极大的污染;螯合剂使用前需预先处理,不仅增加了成本和流程复杂,同时也危害环境;组合药剂的使用提高了药剂效率,节约资源,通过减少使用对环境有污染的药剂,保护了环境。并采用PAC、PFS及其组合絮凝剂对捕收剂使用后废水进行处理,结果表明:PAC及PAC+PFS处理后废水排放达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的一级标准,而PFS处理则没有达到一级标准。     

磨矿回路加入重选回收柿竹园钨矿的选矿新工艺研究

柿竹园多金属矿黑、白钨矿的比例约为３：７，根据黑钨矿的矿石性质，在磨矿回路中加和重选早收已角度的单体钨矿物，有利于减轻黑钨矿过粉碎和减少黑钨细泥。小型试验、扩大试验和工业试验，在磨矿回路中获得１１．８２％￣１６．９７％的黑钨回收率，使全流程合格钨精矿的总回收率达８１．８９％￣８６．２３％。     

2—苯乙烯膦酸浮选黑钨矿和锡石的行为

目前黑钨矿主要用重选法选别。由于黑钨矿易于过磨,常因产生较多的矿泥而使重选指标不高,有的黑钨矿重选厂就有约30％的黑钨矿损失于超细粒部分。但是用SPA捕收剂浮选这些粒度的黑钨矿特别合适,该捕收剂是民主德国弗莱堡选矿研究院为浮选锡     

江西某钼铋钨多金属矿选矿试验研究

根据原矿的矿石性质,试验研究了钼铋混浮-精矿钼铋分离-尾矿重选回收钨的选矿工艺流程。对含钼0.24%、铋0.10%、钨(WO₃)0.052%的原矿,获得了含钼52.43%、钼回收率92.15%的钼精矿;含铋37.09%、回收率75.60%的铋精矿,含铋1.85%、回收率12.16%的铋中矿、铋总回收率87.76%及含钨(WO₃)65.24%、钨回收率58.22%的钨精矿。钼、铋、钨均得到有效回收。     

FD在微细粒黑钨矿表面的吸附机理

运用扫描电镜图像、红外光谱分析及吸附量测定等手段。系统地研究选择性絮凝剂FD在微细粒黑钨矿颗粒表面的吸附作用。在黑钨矿颗粒表面，Fe2 的晶体场稳定能大于Mn2 ，是较迟钝的离子，Mn2 活性较强。FD在徽细粒黑钨矿颗粒表面形成特性吸附，FD可使徽细粒黑钨矿和磁铁矿形成致密而稳定的复合聚团。分散剂(NaPO3)6不影响FD在黑钨矿表面的吸附，磁铁矿对FD的吸附量则随(NaPO3)6用量的增加而减小。     

半工业磨机中钢球尺寸对黑钨矿细度和形状影响研究

黑钨矿极易发生泥化现象,导致其有效浮选仍是一个难题。本研究在实验室球磨机中,探讨了不同尺寸的钢球作为介质对黑钨矿细度和形状的影响,在干磨条件下进行了6种不同球径(20、30、40、50、60、70 mm)的磨矿试验。结果如下所示：各磨矿条件下获得的产品粒径均随磨矿时间的增加而减小。以70 mm钢球为磨矿介质时,大颗粒含量最低,-10μm过磨颗粒含量最高。这些粒径比x80/x20随着产品尺寸的减小先增大后减小,每一个球的粒径都趋于平缓。中值粒径x50随球径的减小先减小后增大,其中40mm球径最小(0.06 mm);但当球直径小于40 mm时,破碎混合颗粒物料的粉碎能力减弱。在相同的磨矿时间下,粒径比x80/x20随球径的减小先增大后减小,其中40mm球的粒径比最大;对于40mm钢球,产品的细度和宽度不一致,因此选择钢球直径不容易。当球直径小于40 mm时,粒径比x90/x10越来越大。粒径比(x90-x10)/x50随着产品粒径的减小先增大后减小,减小趋势随着球径的减小而趋于平缓,在x50为0.075 mm-0.085 mm范围内达到最大;另一方面,20毫米球下,(x90-x10)/x50磨矿产品尺寸几乎是不变的,为20.66。当产品粒径小于1 mm时,产品颗粒的球形度急剧增加,且随着球直径的减小,球形度增加的更快。当产品粒径小于0.04 mm时,产品颗粒球形度的变化趋势趋于平缓,这可能是在磨机内表面和球表面形成粘附颗粒层。0.8 ~ 0.3 mm的球形度变化趋势小于0.3 mm以下的球形度变化趋势。