中温低氰液体碳氮共渗及其应用效果

通过金相、硬度、耐磨性等测试分析表明，在“６０３”液体渗碳基础上研制出的新型中温低氰液体碳氮共渗剂对薄片件进行薄层碳氮共渗．能完全满足技术要求，并且取得了良好经济和社会效益．     

二氧化氯处理含氰废水处理工艺浅析

用二步氯化氧化法处理含氰废水,各种氯化氧化剂比较选择的结果表明二氧化氯具有一系列优点。通过具体工程实例介绍二氧化氯处理含氰废水工艺流程设计、工艺参数、自动控制运行参数等。     

边磨边浸全泥氰化工艺在北衙金矿的运用

北衙金矿4000 t/d选厂是一座常规全泥氰化炭浆厂。投产后,各项工艺指标基本达到了设计水平,但尾渣金、银品位偏高,金浸出率不到90%,银浸出率不到30%。为了进一步降低尾渣品位,提高金、银浸出率,选厂进行了一系列的工艺技改及试验研究。经过研究得出,采用"边磨边浸"工艺流程可以有效地提高金、银的浸出率。于是选厂进行技改,运用了"边磨边浸"工艺流程。技改后,工艺指标得到了明显的提高,年平均金浸出率提高了2.97%,达到92.40%,银浸出率提高了9.07%,达到35.49%;尾渣金品位下降了0.10 g/t,降至0.16 g/t,尾渣银品位下降了3.43 g/t,每年可为选厂增加5000万元以上的经济效益。     

缅甸某砷质金矿中金的氰化浸出的研究

缅甸某砷铜炭质金矿中的金系难浸矿物之一。直接用碳浆工艺氰化浸出金的浸出率为60%。矿物中的铜在氰化过程中易形成Cu(CN)2 沉淀覆盖在矿物表面上,阻碍金的进一步氰化反应。研究中在金矿石中添加助浸剂后,矿石中的一些矿物与之反应,使金的氰化速度增加,浸出率达到了90%-92%。     

聚乙烯醇活性薄膜中紫薯花青素和纳米二氧化钛的释放动力学分析

将紫薯花青素和纳米二氧化钛掺入聚乙烯醇中,通过溶液流延法制备聚乙烯醇活性薄膜。以紫薯花青素主要成分之一的矢车菊素衡量薄膜中紫薯花青素的释放规律,研究了聚乙烯醇活性薄膜中矢车菊素和纳米二氧化钛向含水食品模拟液、酸性食品模拟液、亲酯性食品模拟液和油性食品模拟液中的释放规律,并基于Fickian+一级动力学模型对试验数据进行拟合表征。研究结果表明:对比4种食品模拟液,聚乙烯醇活性薄膜中矢车菊素和纳米二氧化钛的扩散系数和释放比,在油性食品模拟液中最高,扩散系数分别达到5×10~(-11),1.29×10~(-13) cm~2/s,释放比分别达到0.966和0.357,然后依次为亲酯性食品模拟液和酸性食品模拟液,在含水食品模拟液中的扩散系数和释放比最低,扩散系数分别为1.34×10~(-11),0.85×10~(-13) cm~2/s,释放比分别降至0.25和0.121。聚乙烯醇活性薄膜中矢车菊素和纳米二氧化钛向4种食品模拟液中的释放规律能够用Fickian+一级动力学模型进行表征,且拟合精度R~2均达到0.98以上。通过Fickian+一级动力学模型拟合的4种食品模拟液中矢车菊素和纳米二氧化钛的释放曲线整体变化趋势相似,均呈先快速上升后逐渐平缓的趋势。     

高铜金精矿沸腾焙烧工业实践

采用沸腾焙烧—酸浸—氰化工艺处理高铜金精矿。工业实践表明,对于铜品位7%~10%的金精粉,全流程铜的回收率达到97%,酸浸渣含铜低于0.3%,氰化金浸出率96.84%,银浸出率75.45%,烟气SO2总转化率平均98.74%,处理后的烟气SO2浓度0.061%。     

浮选尾矿回收金实践

从堆存的浮选尾矿中回收金,即充分利用了矿产资源,又解决了今后生产尾矿场地问题,取得了巨大的经济效益和社会效益.     

关于难选金矿石的处理

本文较详细地综述了难选金矿石的分类;难选金矿石的预处理方法,以及难处理金矿石预处理后氰化、强化氰化、非氰化浸出等方法,并对各种方法进行了比较和评述。     

A-21S和201×7树脂吸附处理氰化提金废水研究

采用两步沉淀对某黄金冶炼厂含高铜、铁氰化提金废水进行降铜除铁预处理后,对滤液分别进行A-21S树脂和201×7树脂吸附对比试验。结果表明,A-21S树脂对废水中各离子的吸附率均高于201×7树脂,对金和锌络合离子的吸附率高达96%以上。A-21S树脂吸附过程中,Au(CN)2-对CNT-、Cu(CN)32-和Zn(CN)42-的分离系数SA/B平均值分别为56.69、25和0.051,选择性系数KA/B平均值分别为56.69、487.63和1.015。A-21S树脂吸附Au(CN)2-的选择性比CNT-和Cu(CN)32-强,而吸附Au(CN)2-和Zn(CN)42-的亲和力接近。体系中Zn(CN)42-的存在对A-21S吸附Au(CN)2-有竞争。     

某高砷难处理金精矿回收有价元素试验

采用两段焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从某高砷难处理金精矿中回收有价金属。结果表明,一段焙烧温度550℃,二段焙烧温度630℃,酸浸时间90min,控制终点pH 1.0时,铜浸出率达到82.44%;酸浸渣细磨至-0.039mm占88.9%,氰化钠用量6kg/t,氰化浸出48h,金浸出率达到90.98%。