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1.
介绍了天铁炼钢厂中间包水模实验原理和过程,分析了斜、直、圆三种型式挡渣墙模拟结果,提出了合理的挡渣控流方案,在生产实践中使用效果良好。 相似文献
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5.
Jing Jiang~) Jing-she Li~) Hua-jie Wu~) Shu-feng Yang~) Tao Li~) Hai-yan Tang~) ) School of Metallurgical Ecological Engineering University of Science Technology Beijing Beijing China ) Engineering Research Institute China 《北京科技大学学报(英文版)》2010,17(2):143-148
Fluid flow characteristics in a four-strand tundish with gas blowing were studied by water modeling experiments.It is found that gas blowing can greatly improve the flow characteristics in the tundish with a turbulence inhibitor.It dramatically increases the peak concentration time,and greatly decreases the dead volume,and reduces the minimum residence time.The gas blowing location,gas flow rate,and porous plug area greatly influence the flow characteristics in the tundish;the gas blowing location near t... 相似文献
6.
五流大方坯中间包流场优化 总被引:2,自引:0,他引:2
针对某钢厂五流大方坯中间包3流铸坯探伤不合格率较高的问题,采用数值模拟方法,研究不同结构中间包钢液的流场。结果表明,该钢厂现使用的中间包结构不合理,近流有短路流出现,且各流差异较大,不利于去除钢液中的夹杂物和提高各流间钢液的均匀性;采用大冲击区,挡墙中墙不开孔、侧墙开4个孔,设置2个坝的中间包结构最佳;中间包结构优化后,消除了近流的短路流,中间包钢液平均停留时间达652.9 s,各流示踪剂浓度的标准差仅为0.011 9,死区体积分数也仅为21.96%,既有利于夹杂物上浮去除,也保证了各流间钢液的均匀性。 相似文献
7.
基于RTD曲线连铸中间包优化设计数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
为了优化连铸中间包内型,采用数值模拟方法计算钢液在连铸中间包内的停留时间分布(RTD),并通过RTD曲线分析了连铸中间包内挡坝高度和位置对其钢液流场的影响。结果表明,结构优化后的连铸中间包钢液流场趋于合理,死区体积分数由原始方案的17.62%降至13.29%,且钢液在连铸中间包内的停留时间变化不大。 相似文献
8.
基于中包钢水连续测温的二冷配水控制模型与系统 总被引:1,自引:0,他引:1
以黑体空腔式中间包钢水连续测温系统所实时获取的钢水温度为基础,建立了板坯传热微分方程和二冷动态配水模型,确定了水量、拉速和过热度三者的关系,设计了基于中间包钢水连续测温的二冷配水控制系统。现场应用表明:所建立的模型有效合理,所开发的控制系统稳定可靠,均能够满足现场生产需要。 相似文献
9.
结合某公司双冲击点板坯中间包生产现状,利用水模实验对中间包内钢水流动特性进行了研究.结果表明:原中间包结构存在明显的短路流,钢水停留时间偏短,死区体积分率偏高,不利于夹杂物上浮去除.同时,由于在高度较大的两湍流控制器间钢水不能流出,影响金属收得率.这种具有双冲击点的中间包,应按照对称的两个单流板坯中间包进行结构优化.采用小高度湍流控制器加上下挡墙的控流方式时,由于钢水流经路径增长和全混流体积分率增加,响应时间增长,死区体积分率显著减小至15%以下,有利于夹杂物上浮去除.同时,将小高度湍流控制器和门式开孔导流坝相结合,残钢量显著减小,有利于提高金属收得率. 相似文献
10.
Online forecasting model of tundish nozzle clogging 总被引:1,自引:0,他引:1
Fangming Yuan Xinghua Wang Jiongming Zhang Li Zhang 《北京科技大学学报(英文版)》2006,13(1):21-24
A nozzle clogging online forecasting model based on hydrodynamics engineering was developed, in which the actual flow rate was calculated from the mold width, thickness, and casting speed. There is a linear relationship between the theoretical flow rate and the slide gate opening ratio as the molten steel level, argon flow rate, and the top slag weight are kept constant, and the relationship can be obtained by regression of the data collected at the beginning of the first heat in each casting sequence when the nozzle clogging does not occur. Then, during the casting, the theoretical flow rate can be calculated at intervals of one second. Comparing the theoretical flow rate with the actual flow rate, the online nozzle clogging ratio can be obtained at intervals of one second. The computer model based on the conception of the nozzle clogging ratio can display the degree of the nozzle clogging intuitively. 相似文献