低磷低碳高硅锰硅合金的生产实践

论述了低磷低碳高硅锰硅合金的生产控制和降磷降碳措施以及工艺要求。     

低渣比冶炼锰硅合金的条件与操作要点

论述了低渣比冶炼锰硅合金的条件和操作要点，阐明了炉料中Al2O3与电炉工艺参数、焦炭粒度之间的相互关系及其对电耗等指标的影响。     

利用锰硅合金粉生产低磷中碳锰铁的理论研究与实验

利用锰硅合金破碎产生的残粉作为生产低磷中碳锰铁的主要原材料,通过分析电硅热法(冷装法)生产中碳锰铁存在的问题和产品碳高、磷高的质量状况,提出了“二步法”脱磷、“二步法”脱硅生产中低碳锰铁的新工艺。根据拟定的工艺实验方案,完成了台架实验和现场模拟实验。实验表明：采用脱磷合金和No．3造渣剂,可以实现MnSi合金同时脱磷、脱碳,合金中磷含量降至0．15％、碳含量降至1．40％以下;脱磷合金用量6％～14％,脱磷率约为18．5％～43．1％;低磷富锰渣预脱硅和锰矿终脱硅的“二步法”熔炼工艺能满足生产低磷中碳锰铁的技术要求。     

二步精炼法生产低磷中碳锰铁的技术研究

重点研究了利用高碳高磷的低品位锰硅合金不合格品生产低磷中碳锰铁的生产技术。着重进行了复合精炼剂加入量对脱磷、脱碳及脱硫效果影响的试验和脱硅精炼的技术研究，取得较好的效果。     

提高锰硅合金中锰的回收率浅析

分析了影响锰硅矿热炉锰回收率的原因，结合实际生产情况，指出了提高锰回收率所采取的措施，取得了较好的经济效益。     

高硅锰硅合金连续生产工艺探讨

通过对高硅锰硅合金生产过程的分析，找出制约连续生产的限制性环节，并提出了解决设备损坏和出铁口侵蚀的方案，以及工艺过程控制的关键，从而保证高硅锰硅合金的连续生产。     

熔融制样-X射线荧光光谱法测定硅锰合金和锰铁合金中硅锰磷铁

熔融制样-X射线荧光光谱法测定铁合金化学成分,关键技术是样品预氧化,以有效避免铂金坩埚受到侵蚀。试验以专用氧化剂预处理硅锰合金和锰铁合金样品,以四硼酸锂-混合熔剂(m(Li₂B₄O₇)∶m(LiBO₂)=67∶33)为熔剂熔融制备玻璃片,建立X射线荧光光谱法(XRF)测定硅锰合金和锰铁合金中硅、锰、磷、铁含量的方法。以碳含量校正烧失量对检测结果的影响,进一步探讨了氧化剂加入量、稀释比、熔融温度、熔融时间等条件对硅锰合金和锰铁合金中锰、硅、磷、铁含量的影响,得出最佳熔融条件。熔融制得的玻璃片均匀、光洁,满足XRF测定要求。各元素测定结果的相对标准偏差(RSD,n=12)在0.25%~4.3%之间;测定结果与硅锰、锰铁标准物质认定值相符。     

低碳锰铁生产工艺的探讨

为降低碳含量，在低碳锰铁生产过程中，通过提高锰硅合金中硅含量([Si]％＞25％)，减少外部增碳以及采用低碱度操作等措施，得到了理想的低碳锰铁生产工艺。     

锰硅合金低渣比冶炼的设备与工艺研究

从矿热炉极区功率密度、配矿原则和炉前操作制度三方面论述了锰硅合金低渣比冶炼工艺的技术要点。依据“高有功功率”矿热炉的设计思想，对6．3MVA锰硅电炉进行了技术改造。改造后的5．6MVA矿热炉冶炼Mn65Si17产品的生产技术经济指标为：入炉锰矿综合品位Mn为32％～33％，Al2O3含量小于13％的原料条件，Mn、Si回收率分别达到85％～88％和54％～57％，渣、铁比可控制在0．85左右，平均矿耗低于2．3t／t，冶炼电耗平均不超过4200kWh／t，日产量可达到31t以上。     

锰硅合金中氮化钛的测定

提出了一种测定锰硅合金中氮化钛的方法。试样用硫酸-氢氟酸分解基体,用氢氟酸-过硫酸铵破坏氮化钛,用二安替比啉甲烷光度法测定分离出的氮化钛中的钛。试验了分解基体及氮化钛的试剂、浓度、温度及时间;讨论了不同分离条件对氮化钛提取率的影响;根据氮化钛和碳化钛在不同试剂中的溶解特性,采用分离基体后,先分解碳化钛,再分解氮化钛的分离方法进行了测定,与所拟方法结果一致。通过测定试样中的总氮量及分离氮化钛后的残渣中氮含量进行计算,证明结果可靠。该方法操作简便,对于氮化钛含量小于0.002%的试样,相对标准偏差RSD小于20%。