关于船板钢连铸坯纵裂的研究

试验结果得知,坯壳在结晶器内冷却不均,使坯壳凝固层厚薄不同,是铸坯产生表面裂纹的主要原因。结晶器内,熔融的保护渣层分布不均,使铸坯表面热传导有所差异,而引起铸坯表面冷却不均,使局部坯壳首先脱离结晶器壁。结果更扩大了铸坯表面冷却速度差异的程度。坯壳局部区域脱离结晶器壁后,若能及时复贴结晶器壁,可改善铸坯表面冷却不均的现象,从而避免裂纹的出现。控制—冷区用水量以达到缓冷,使凝固缓慢区变小,拉伸应变也随之而小,亦可避免裂纹产生。由于铸坯表面裂纹形成的裂纹灶,降低了产生内裂所需要的应力值,易于形成内、外相连的纵裂。同时二次冷却水对刚出结晶器的铸坯进行直接冷却,坯壳表面温度急速下降,致使坯壳内层遭受到很大的热应力,易于引起坯壳产生内裂。这种热应力在坯壳较薄处更为明显。因而增加喷嘴雾化复盖面;对减少内裂是有效的措施。