| 摘 要： | 曾饱受高能耗、高污染之苦的醴陵陶瓷产业,近年来通过推广清洁能源和余热利用节能专利技术,行业能源成本下降四成左右,向节能环保型产业迈开了大步。传统的陶瓷生产通过燃煤窑炉烧结,一座窑炉就有一座烟囱,能耗高、污染重。就在三年前,醴陵全市有各种窑炉600多座,年耗煤近35万吨。林立的烟囱排放的二氧化硫给环境带来严重污染。天然气进入醴陵后,该市积极推动陶瓷产业改善能源结构,全市通气区内128家陶瓷企业的燃煤窑炉改造成为燃气窑炉,年减少用煤量30.5万吨,年节约能源直接成本1.12亿元,并大大降低了二氧化硫的排放。与此同时,该市还大力推广余热利用节能技术。陶瓷坯体入窑炉烧结前必须烘干,传统的方法除了利用部分窑炉余热,还要加上热风炉提供热量。该市利用湖南顺通能源科技有限公司余热利用设备及其专利技术,对108家企业154条窑炉按合同能源管理方式进行余热利用改造,将窑炉余热利用由30%提高到70%,每年节约能源折合标煤12.55万吨,同时减少电力能源消耗40%左右。泰鑫瓷业应用该技术对7座窑炉进行改造,不仅产品产量、质量大幅提升,每年还节约能源成本460万元,因再也不用烧煤的热风炉,无烟尘、炉渣排放,周边的居民也高兴。燃煤改燃...
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