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低温超饱和气体渗碳对316L奥氏体不锈钢力学性能的影响
引用本文:姜勇,李洋,张显程,巩建鸣.低温超饱和气体渗碳对316L奥氏体不锈钢力学性能的影响[J].中国表面工程,2018,31(1):32-38.
作者姓名:姜勇  李洋  张显程  巩建鸣
作者单位:南京工业大学 机械与动力工程学院, 南京 211816;南京工业大学 极端承压装备设计与制造重点实验室, 南京 211816,南京工业大学 机械与动力工程学院, 南京 211816;南京工业大学 极端承压装备设计与制造重点实验室, 南京 211816,华东理工大学 机械与动力工程学院, 上海 200237,南京工业大学 机械与动力工程学院, 南京 211816;南京工业大学 极端承压装备设计与制造重点实验室, 南京 211816
基金项目:国家自然科学基金(51475224);江苏省高校自然科学研究重大项目(14KJA470002);江苏省普通高校研究生创新计划(KYZZ16_0234)
摘    要:采用低温超饱和气体渗碳技术对316L奥氏体不锈钢进行表面强化,测量了渗碳层沿深度方向的碳含量、残余应力及纳米硬度分布。通过单轴拉伸试验,测量了渗碳层表面开裂伸长率,计算了断裂韧性,并采用分离法研究了低温超饱和气体渗碳表面强化层的平均抗拉强度。结果表明,经470℃,30h低温超饱和气体渗碳处理后,奥氏体不锈钢表面形成一层厚度约30μm的表面渗碳强化层,渗碳层表面碳质量分数高达约2.4%,纳米硬度达到12.6 GPa,残余应力达到-2.2 GPa;渗碳层表面断裂韧性约19 MPa·m~(1/2),断裂应变约1.5%;渗碳层平均抗拉强度为1.4 GPa;渗碳层在提高材料整体抗拉强度的同时,降低了屈服强度和伸长率。

关 键 词:奥氏体不锈钢  低温超饱和气体渗碳  残余应力  纳米硬度  抗拉强度
收稿时间:2017/8/25 0:00:00
修稿时间:2017/11/25 0:00:00

Effects of Low Temperature Supersaturation Gaseous Carburization on Mechanical Properties of 316L Austenitic Stainless Steel
JIANG Yong,LI Yang,ZHANG Xian-cheng and GONG Jian-ming.Effects of Low Temperature Supersaturation Gaseous Carburization on Mechanical Properties of 316L Austenitic Stainless Steel[J].China Surface Engineering,2018,31(1):32-38.
Authors:JIANG Yong  LI Yang  ZHANG Xian-cheng and GONG Jian-ming
Affiliation:School of Mechanical and Power Engineering, Nanjing TECH University, Nanjing 211816;Key Lab of Design and Manufacture of Extreme Pressure Equipment, Nanjing TECH University, Nanjing 211816,School of Mechanical and Power Engineering, Nanjing TECH University, Nanjing 211816;Key Lab of Design and Manufacture of Extreme Pressure Equipment, Nanjing TECH University, Nanjing 211816,School of Mechanical and Power Engineering, East China University of Science and Technology, Shanghai 200237 and School of Mechanical and Power Engineering, Nanjing TECH University, Nanjing 211816;Key Lab of Design and Manufacture of Extreme Pressure Equipment, Nanjing TECH University, Nanjing 211816
Abstract:
Keywords:austenitic stainless steel(ASSs)  low temperature supersaturation gaseous carburization (LTSGC)  residual stress  nano-hardness  tensile strength
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