低碳钢气体氮碳共渗及后续淬火研究

目的 减少传统氮碳共渗及后续淬火形成的马氏体层中大量孔洞及其性能差的缺陷，寻求优化的工艺参数，在低碳钢表面获得少孔、高强、高韧的强化层。方法 采用X射线衍射、扫描电镜、透射电镜及显微硬度计对不同工艺参数条件下制备的强化层的微观组织结构和性能进行表征。结果 氮碳共渗化合物层经850 ℃加热油淬后转变成多孔马氏体，降低淬火温度、缩短共渗时间、减少共渗气氛中的NH3流量、增加CO流量均可减少淬火试样表面孔洞的数量。经680 ℃加热淬火后，氮碳共渗化合物层转变成马氏体加残余奥氏体的复相强化层，这种复相强化层的硬度可达到1000HV，且具有很好的韧性。经过120 ℃低温回火后，复相强化层仍保持高硬度和良好韧性。相对于增加CO流量而言，降低NH3流量不仅能减少表面的孔洞，也可保持680 ℃淬火强化层的高硬度和良好韧性，同时也可缩短氮碳共渗时间，节约成本。结论 优化的氮碳共渗淬火工艺能获得由马氏体和奥氏体组成的复相强化层，并显著减少表面孔洞。强化层中广泛分布的奥氏体能显著改善复相强化层的韧性。因此，复相强化层具有高强高韧且少孔的优点。

Gaseous Nitrocarburizing and Post-quenching of Low Carbon Steel