焦炉气制甲醇转化炉事故处理及探讨

介绍了焦炉煤气制甲醇生产装置中纯氧转化炉两次烧损事故的处理方法:对转化炉内上层催化剂测温点外加保护套管被烧毁事故,改进了测温点所用材料及安装形式;对转化炉炉膛烧损事故,将转化炉烧损部位进行修复处理,更换了炉膛上部外层浇注料的种类,更新了转化炉内的填料催化剂。转化炉修复后,减少了事故发生的几率,改善了设备运行工况,提高了转化炉运行的安全稳定性。最后对转化炉存在的问题进一步进行了分析探讨,并从技术改进、工艺操作和设备管理等方面提出了相应的解决思路。     

Ni45Cr17Al镍基合金在焚硫炉测温装置上的应用

主要介绍了硫磺制酸中几种焚硫炉测温热电偶的材质及使用情况,分析了热电偶易发生故障的原因。通过对几种材料的应用实践,选用镍基高温变形合金材料(Ni45Cr17Al)作保护套管,很好地解决了焚硫炉测温热电偶易坏问题。该热电偶可准确测量焚硫炉温度,为装置长周期稳定运行提供了保障。     

石墨化电炉测温技术的研究

简述我厂用国产测温设备和器材对石墨化电炉进行测温工作的情况。介绍了热电偶和光学高温计、光电温度计、钨－铼快速热电偶和测温试剂等４种测温方法。对石墨化电炉的测温进行了探索。并提出在电炉两端导电电极上制作窥视“窗口”对石墨化电炉炉头和炉尾进行测温的设计，以便实现由控制温度来控制送电量的目的。     

蒸汽转化炉管排温差的调整方法

甲醇生产以甲烷和水蒸气在高温催化剂作用下将甲烷转化成H_2、CO、CO_2,转化炉内用天然气燃烧将转化管加热到960℃,为使转化炉温度分布合理,在下集热壁管箱南、北炉膛各设计安装8支热电偶,根据这8支热电偶(共16支热电偶)所测温度对转化炉烧嘴进行调整,从而使转化炉管温度分布更为均匀,使转化炉催化剂发挥较高效率,同时对保护转化管也具有重要意义。     

二段转化炉检修总结

对我国第一套引进大型合成氨装置使用30a的二段转化炉耐火混凝土衬里进行了全面、彻底的检查,根据炉内检查情况,对二段转化炉耐火衬里进行了全面修复,修复后装置运行正常,证明耐火衬里修复取得了成功。     

石墨化炉接触式测温试验

1.前言石墨化炉测温一直沿用热电偶、光学高温计或光电温度计通过插入炉内的石墨测温管,并采用氮气保护的办法来取得温度数据。但是,由于石墨管内产生含游离碳的烟气,致使测量误差偏大。为此,上海碳素厂与鹰潭市稀有金属合金厂经过多次研究,采用钨铼热电偶直接接触测量石墨化炉温度,并进行了试验。     

石灰窑温度测点典型故障分析及技术改进

纯碱行业立式石灰窑采用热电偶测温,热电偶典型故障反映在保护套烧熔、烧断,头部被石块砸断,更换抽拔困难等,热电偶寿命很短。提出热电偶插入预留一定安全距离、改进保护套材质、使用新型石灰窑专用测温砖、对石灰窑各段采用不同型号热电偶、增加测温点等改进措施,可有效提高测温点运行周期及测点的准确性。     

热电偶线性测温系统设计

本次设计中,针对热电偶测温非线性这一特点,主要采用最小二乘法,将量程划分为不同区段,依次进行线性化拟合,得出相应数学公式,从而达到消除断点,解决非线性问题.同时利用冷端补偿模块用数字温度传感器将冷端温度采集回来,利用单片机将其转化为相应的热电势,同热端温度进行匹配,运用拟合公式运算,完成热电偶测温的整个过程.     

引进F270密炼机混炼室测温热电偶的应急修复

目前国内尚无同型号的热电偶替换已损坏的热电偶。本文通过对引进F270密烁机混炼室测温热电偶外形和内部结构的分析,指出其关键部分是热电偶的端部。作者通过大胆探索,得出了运行中一支热电偶损坏后应采取的应急措施;热电偶电极和保护套管的修复办法,并对修复后的热电偶进行了校验,证明经修复后的热电偶能重新使用。     

ф2.26煤气发生炉测温点的改装

煤气发生炉炉底温度的控制,是煤气炉操作的一项重要指标。适宜的温度不仅能促进生产,而且对保护炉体炉篦不被高温损坏都有重要作用,但检测炉底温度所用的检测器件(热电偶),原设计的安装点是从鼓风箱中部穿过到炉盘中心,然后拐直角至炉篦的,热电偶与炉盘同心度要求高,而且又完     

论造气炉底设备温度检测的方法及意义

a．小氮肥行业传统的仅依据煤气温度操作的方法严重滞后;b．排出灰渣温度测温点应规范位置;c．倡导推广测温炉箅,炉箅测温点位置设计十分重要;d．介绍如何依据炉底设备各测温点温度变化指导操作。     

硫酸车间自控仪表的一些改进

我厂硫酸车间所有自控仪表自安装好投入运行之后,情况一般是良好的,但也出现了一些问题,针对这些问题,我们作了一些必要的修改和改进。其中效果良好的有以下几项: 一、焙烧炉测量温度用热电偶的耐高温问题: 按原设计焙烧炉炉本体测温热电偶的插入深度为1500m/m,过去我们采用国产的一般钢套×A型热电偶,但由于炉温有时达900℃以上,一般也保持在800℃以上,因此,     

仪表自控小问答(五)

21.什么叫热电偶热电偶的测温原理是什么? 答:两种性质不同但符合一定要求的导体,若将其任意一端焊接起来,就构成一支热电偶。组成热电偶的导体称为热电极(並有正负极之分)。在测量温度时将热电偶焊接点部分插入测温场所,另一端与指示或变送仪表连接。焊点一端称工作端或热端(热     

热电偶的修复与标定

介绍了陶瓷生产测温元件废旧热电偶的修复和标定方法.     

窑尾系统联接管道内烟气测温误差的分析

对五种热电偶,特别是双层遮热罩热电偶对窑尾系统联接管道内烟气测温误差的计算方法进行了推导。根据计算的需要,由联接管道外壁温度计算出了其内壁温度。计算了五种类型热电偶在窑尾系统各联接管道位置的烟气测温相对误差δ,并与相关计算和实测结果进行了对比。对热电偶测温误差的主要影响因素进行了简单计算分析。分析结果显示,使用热电偶对窑尾联接管道内烟气进行测温时的读数一般比实际值偏小,各种样式热电偶测温的相对误差范围：普通式为7.20%~16.39%,单层遮热罩式为0.69%~6.34%,单层遮热罩抽气式为0.46%~5.23%,双层遮热罩式为0.07%~2.68%,双层遮热罩抽气式为0.04%~2.01%。相比普通热电偶,遮热罩抽气式热电偶的测温准确性大幅度提高。最后对实际生产中热电偶的选配提出了合理建议。     

窑尾系统联接管道内烟气测温误差的分析

对五种热电偶，特别是双层遮热罩热电偶对窑尾系统联接管道内烟气测温误差的计算方法进行了推导。根据计算的需要，由联接管道外壁温度计算出了其内壁温度。计算了五种类型热电偶在窑尾系统各联接管道位置的烟气测温相对误差δ，并与相关计算和实测结果进行了对比。对热电偶测温误差的主要影响因素进行了简单计算分析。分析结果显示，使用热电偶对窑尾联接管道内烟气进行测温时的读数一般比实际值偏小，各种样式热电偶测温的相对误差范围：普通式为7.20%~16.39%，单层遮热罩式为0.69%~6.34%，单层遮热罩抽气式为0.46%~5.23%，双层遮热罩式为0.07%~2.68%，双层遮热罩抽气式为0.04%~2.01%。相比普通热电偶，遮热罩抽气式热电偶的测温准确性大幅度提高。最后对实际生产中热电偶的选配提出了合理建议。     

热电偶温度响应的实验研究及计算机仿真

采用实验和计算机模拟方法研究了热电偶在管式炉内测温时的温度响应,得出了热电偶的温度响应时间；从两种方法提到的温度曲线可以清楚地看出计算机仿真结果与实验研究结果十分吻合。     

微机测温仪与轮胎硫化测温

介绍了著者研制的新型微机测温仪的主要技术指标、特点和用途,并讨论了轮胎硫化测温的有关问题。新型微机测温仪在10种内能同时采集、存储、显示和打印20个测温点的时间一温度数据,包括同时显示和打印20个测温点等效硫化时间数据,指出轮胎硫化测温应采用合适的测温仪、纱缠绕热电偶丝、在已成型的胎腔中布埋热电偶、重要位置对称地布埋多对热电偶密集测温、等效硫化时间采用阿累尼乌斯公式计算。     

氨合成触媒高效还原的实践体会

<正> 我厂在今年3月29号至4月2号采用高效还原法对两合成触媒进行了快速升温还原试验。中间除事故影响时间外,有效还原时间分别为78h 和80h,与传统的还原方法相比,可节约时间分别为62h 和60h。试验条件的有关数据如下:一、测温点的布置为了更好地掌握绝热层的温度变化情况,我们把绝热层分成了四个部分,把原有的十二点测温的单数点热电偶换成为 A、B、C、D 四点测温的临时热电偶。     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。