低品位铜锌混合氧化矿综合回收铜锌的探讨

根据锌回收工艺的不同,本文介绍了萃取法、沉锌法和挥发法等三种从低品位铜锌混合氧化矿中综合回收铜锌的工艺,并分别从原理、工艺流程及优缺点等方面进行论述,为低品位铜锌混合氧化矿综合回收铜锌工艺的选择提供建议。     

赤铁矿除铁工艺在锌冶炼生产中的应用

现代锌冶金中湿法炼锌的产量已占我国锌产量的85%以上,常见的湿法炼锌工艺主要包括常规浸出-威尔兹工艺、热酸浸出工艺和直接浸出工艺,本文对上述各炼锌工艺进行了优缺点分析,与其他炼锌工艺相比,赤铁矿除铁工艺具有能耗低、无废渣产出、环境友好等优势。但该技术一直处于国外个别冶炼厂垄断中,直到2019年6月,才在国内云南某锌冶炼厂成功实施。通过一年左右的生产调试,运行稳定,赤铁矿除铁工艺各项指标和运行效率均优于日本某冶炼厂,吨锌生产成本低于3 000元人民币,吨锌综合能耗低于600 kgce,只产生少量的钙镁渣和污水中和渣,真正实现了锌冶炼行业的清洁生产和无废渣冶炼,是未来湿法炼锌工艺发展的主流方向。     

湿法炼锌中锌铁分离方法与运用探讨

湿法炼锌已成为锌冶炼的主流趋势,铁闪锌矿作为当今锌冶炼的主要原料,铁的分离成为其在湿法炼锌过程中的关键环节,湿法炼锌工艺流程的选择很大程度上就是锌铁分离方法的选择。阐述了铁闪锌矿在湿法炼锌过程中几种主要的锌铁分离方法及其工艺原理、工艺控制条件、主要经济技术指标,并且分析了工艺的优缺点,为湿法炼锌企业锌铁分离方法的选择和运用提供依据。     

针铁矿除铁法在锌氧压浸出工艺生产的应用研究

当今锌氧压浸出工艺已成为锌冶炼的主要趋势,该工艺绿色环保,锌精矿中的硫元素以单质硫的形式回,从根本上解决了火法炼锌产出的二氧化硫等气体对环境的污染,针铁矿除铁工艺是整个锌氧压浸出工艺中关键核心技术之一,针铁矿工艺除铁渣产出量少、有价金属夹带少、过滤效果好等优势,在生成针铁矿同时,能够吸附系统溶液中的Ga、Ge、F、TOC等杂质,达到共脱除的效果。本课题对连续大规模针铁矿除铁法在锌氧压浸出湿法炼锌工艺的应用研究,分析了该工艺的控制要点,探索锌湿法冶炼除铁的发展和方向。     

本钢高炉除尘灰脱锌工艺选择

本钢高炉灰由于采用闭路循环,锌富集严重。为了确定本钢高炉灰脱锌工艺,技术人员对回转窑工艺与转底炉工艺进行了技术考察和交流,重点是工艺流程、主要设备、工艺成熟度、生产主要参数、产品、脱锌率、投资等经济技术指标,经过技术分析最终确定本钢脱锌工艺。     

热镀铝锌带钢表面缺陷形成机理及工艺优化

为了研究热镀铝锌带钢表面锌渣与锌灰缺陷的形成机理，进一步通过工艺优化提高带钢表面质量。在初步确定热镀铝锌机组热镀工艺段带钢规格与工艺参数波动对锌锅锌渣与炉鼻子锌灰产生的影响的基础上，结合热镀铝锌机组的热镀机理、设备结构特点与生产工艺参数，分析了锌渣与锌灰对热镀工艺段沉没辊系运行状态的影响，以及在热镀段不同工艺位置带钢表面形成的转印锌渣、锌渣划伤、点状锌渣与锌灰漏镀类型。同时，通过对带钢表面质量缺陷处采用扫描电子显微镜与能谱仪进行了形貌与缺陷成分分析，确定了锌渣与锌灰缺陷的主要成分为氧化锌、铁铝与铁锌化合物。在此基础上，结合热镀工艺与设备对锌渣与锌灰的形成机理展开分析，发现带钢出炉温度与入锌锅温度波动是导致锌渣与锌灰缺陷加速形成的主要因素，并利用热镀铝锌机组验证了带钢出炉温度与入锌锅温度波动是锌渣与锌灰形成原因的正确性。此外，根据锌锅沉没辊系结构参数，充分考虑沉没辊系、带钢规格、热镀工艺参数及温度影响因素建立了锌鼻子与锌锅温度场模型。在表面缺陷现场验证与温度模型建立的基础上，结合连退冷却炉能力对带钢出炉温度进行优化，有效降低了带钢表面锌渣与锌灰缺陷的改判量。为从工艺角度进一步治理锌渣与锌...     

一段锌氧压浸出与焙烧浸出工艺的比较

着重介绍了锌氧压浸出和焙烧浸出工艺原理、工艺方法及工艺流程,对锌氧压浸出中应用较多的一段锌氧压浸出工艺和二段逆流锌氧压浸出工艺作了详细分析,说明了一段锌氧压浸出除了对富含镓锗稀贵金属特殊矿的处理不具优势外,其他均优于二段锌氧压浸出;通过对一段锌氧压浸出和焙烧浸出工艺流程及技术指标的详细比较和分析,得出一段锌氧压浸出流程短捷,工序少;锌浸出率明显高于焙烧浸出工艺;总体投资比焙烧浸出工艺要减少6%以上,设备装机容量比焙烧浸出工艺要低20%~25%,总体耗电量低。阐明了锌氧压浸出工艺具有综合回收好,生产成本低,环境保护好,渣处理简便的优势,是一种环保、节能的清洁生产工艺,可以解决国内企业面临的环保及生产成本高的问题。     

国外锌冶炼工艺发展状况

近年来,国外锌冶炼工艺,尤其是湿法炼锌工艺取得了很大发展。传统的浸出、净液和电积等工序都有了很大的改进。本文将着重介绍谢里特锌加压浸出工艺。     

锌浸出渣中有价元素综合回收技术研究进展

锌浸出渣的处理问题已成为有色冶炼中的世界性难题,文章介绍了各种锌冶炼工艺及所产浸出渣的特点,并对综合回收锌浸出渣中主要有价元素的工艺进行了详细评述,指出了各工艺的优缺点。最后,提出了锌浸出渣处理技术未来发展趋势。     

现代锌处理技术的最新经验

自从1969年芬兰的科科拉(kokkola)锌厂投产以来,奥托昆普已在几个扩产阶段中开发并拓展了焙烧、浸出、净液和电积等锌厂工艺,开发出了取代黄钾铁矾工艺的奥托昆普转化浸出工艺、基于砷的奥托昆普净液工艺和奥托昆普精矿直接浸出工艺等新工艺。自收购了挪威锌公司奥达厂和德国Oberursel的鲁奇冶金公司后,奥托昆普在焙烧、烟气净化、制酸和电积方面扩展了其技术诀窍。鲁奇冶金公司于1962年在印度第一次投入锌焙烧炉开始了其锌方面的商业运作,其后共有70多台鲁奇锌焙烧妒在世界各地投产。由于这些成绩。奥托昆普现在可以将目前的锌处理技术融合在一整套技术内。     

锌冶炼浸出渣资源化利用技术分析

锌冶炼浸出渣是湿法炼锌过程中产生的一种废渣,渣中含有锌、铅、铟、银、锗等有价金属,是一种宝贵资源。本文通过浸出渣回转窑无害化处理工程和密闭鼓风炉炼锌废渣处理工程案例对比,分析不同工艺浸出渣资源化利用的优缺点,并指出不同工艺存在的问题,为新建湿法炼锌企业进行工艺选择和现有企业技术改造提供参考。     

块状含铜锌黄铁矿降低精矿含锌方法探究

在不改变现有生产工艺条件下,按照现有工艺条件,对白银公司块状含铜锌黄铁矿优先选铜再选锌和直接选铜弃锌两种选矿工艺优劣进行对比分析,选择较优方案进行生产实践。本文通过生产实践,分别对优先选铜再选锌和直接选铜弃锌两种选矿工艺进行工业试验,通过试验和技术分析,选择了切实可行的选矿工艺,提高了铜精矿精矿品位,同时又降低铜精矿中锌元素含量,使产品质量符合要求,使生产效益最大化。     

针铁矿除铁原理探讨

在湿法炼锌中,铁、锌分离是一个重要的工艺过程,在传统的湿法炼锌工艺中,是采用水解中和法来达到除铁的目的。此工艺的致命缺点是胶体Fe(OH)_3不易沉淀、过滤,锌回收率低等。近年来人们采用高温高酸浸出、黄钾铁矾除铁工艺较好地解决了这     

提高净化锗的深度脱除率

1前言曲靖锌厂是国内首家以富锗锌精矿为原料、采用常规法工艺,成功实现了长周期电解和机械剥锌的锌冶炼企业。净化为产品质量控制的特殊工序,采用三段连续净化工艺,自动化程度高,在国内率     

湿法炼锌浸出渣中回收银的影响因素综述

阐述银目前的应用领域及湿法炼锌工艺,重点介绍了锌浸出渣中银回收的工艺和锌浸出渣中回收银的影响因素及研究现状.     

常规两段浸出法提高锌焙烧矿中铜回收率的研究

分析了不同湿法炼锌工艺锌焙烧矿中回收铜的工艺,发现各工艺都存在不同的工艺缺点。借鉴国内锌冶炼企业开展的常规两段浸出法提高铜回收率的生产经验,进行了锌焙烧矿中铜、铁、硅的浸出机理研究,并且根据该机理提出了常规两段浸出法的改进工艺流程,按照该工艺流程开展了试验研究,将铜的回收率提高到了76.41%。     

谢里特锌压力浸出在HBMS精炼厂二十年的运行实践

谢里特锌加压浸出工艺于1993年在HBMS锌厂成功运行,该厂位于加拿大马尼托巴的Flin Flon.HBMS锌厂是第一个成功采用两段锌加压浸出工艺商业运行的工厂,该厂全部采用锌直浸工艺,没有焙烧.在试车的第一个月内,压力浸出就达到额定设计能力.2001年扩建了一个更大的锌电解厂房,同样的浸出设备能够处理更多锌物料.本文讨论了锌浸出厂投产至今的运行数据,并对微量杂质元素的行为进行了讨论.     

锌浸出渣有价金属回收及全质化利用研究进展

锌浸出渣是一种具有较高综合利用价值的固废资源。本文针对锌浸出渣中有价金属的回收以及全质化利用的研究进展进行了归纳总结:锌浸出渣中有价金属的种类多,如锌、铅和银等具有较高的回收价值,其回收工艺主要有火法工艺和湿法工艺。通过对多种典型锌浸出渣回收工艺的优缺点和适用性的详细比较分析,提出了微生物浸出?氯盐浸出联合的方法,该方法可高效浸出锌浸出渣中的锌、铅和银,对不同类型的锌浸出渣具有良好的适用性,展现出了良好的工业应用前景;其次,介绍了锌浸出渣全质化利用的进展,展望了技术发展方向,锌浸出渣全质化利用将朝着制备性能优异、精细化和绿色节能的高端材料方向发展,在实现锌冶炼行业清洁生产的同时努力获得更大的经济效益。      

NOF工艺热镀锌锌层附着力影响因素分析

分析了冷轧原板表面残油量、退火炉工艺、锌液中铝含量对NOF热镀锌板锌层附着力的影响,制定出提高立式退火炉锌层结合力的各项措施.通过优化工艺,得到了锌层附着力良好的热镀锌钢板.     

轮带式连铸连轧线生产电池锌饼的工艺及质量

本文通过对生产电池锌饼不同工艺方法的比较,认为轮带式连铸连轧线是目前生产电池锌饼最佳的工艺方案,并以该工艺方案为重点,阐述影响电池锌饼质量及性能的因素,提出生产理想产品质量所需要的合理的工艺参数及操作方法。