侧滑式嵌件注塑模设计

以小型继电器衔铁部分为例,介绍了一种实用的侧滑式嵌件注塑模具。利用一种侧滑式结构,实现了多组件轮换生产,注塑成型的同时可在模外排放嵌件,较好地解决了嵌件模具普遍存在的生产稳定性差、成形周期长、模具寿命短以及劳动强度大等问题。该模具运行稳定可靠,提高了生产效率。     

模流分析在解决含嵌件塑件微裂纹中的应用

对于含金属嵌件的安全带扣注塑成型后出现开裂现象,采用模流分析技术对带金属嵌件的塑件注塑成型过程进行分析,发现开裂的位置并不是熔接痕所在的位置。通过分析,发现塑件开裂是由收缩不均匀而产生的热应力引起的。因此对塑件的结构设计进行了更改,使含金属嵌件的塑件的微裂纹缺陷得到了切实解决,并且缩短了成型周期,提高了生产效率。     

带有金属螺纹嵌件的壳盖SMC模压模具设计

根据模压成型工艺及带嵌件的壳盖制品结构特点,在合模过程中对嵌件的螺纹部分进行保护,确保模压成型过程中熔融原料不能进入金属螺纹内,避免了后续嵌件螺纹清理的工序,提高了模压生产效率和模压件质量。     

薄基座注塑模设计与制造

对相机的基座部件进行塑件结构工艺分析,选定三板模结构.利用模流分析软件对产品充填、气穴等因素进行分析,基于模流分析的结果,对模具结构进行优化设计.同时,针对型芯及型腔结构特点,制定了合理的加工制造方式.注塑成品完全符合设计要求.     

摄像头壳体零件的注塑成型分析

利用分析软件模拟摄像头壳体的注塑成型过程。通过分析填充时间,保压压力对充填过程、气穴、熔接线及翘曲的影响,得出可以成形质量较好产品的工艺参数。实际生产的产品无缺陷,满足质量要求。合理采用CAE软件在缩短产品生产周期、减少试模次数方面具有很大优势。     

基于Moldflow的薄壁壳体注塑件成型质量分析

通过设计注塑成型工艺参数,借助CAE技术,对某薄壁壳体注塑件的成型充填过程进行了流动分析,剖析造成塑件质量缺陷的潜在因素,并计算出比对误差,验证Moldflow模拟的可靠性,有效保证塑件的成型效果。经Moldflow模拟分析,该塑件的外观质量、尺寸等均满足生产要求,翘曲变形是影响壳体件质量的主要因素,该模拟结果可作为后续优化的依据。在设计中引入数据模拟,提高了试模效率,有效地缩短了产品的研发周期。     

塑料嵌入金属产品毛边产生的原因及改进措施

分析了采用金属嵌件模具成型的产品极其易产生毛边的原因,对制件的注塑压力、注塑速度及温度的成型条件进行了优化,试模的结果是产品的不良率从17.5％下降到7.8％.运用“五W分析法”,采用弹簧运动机构放置嵌件,彻底消除了金属产品的毛边,大大地提高了生产效益.     

碳纤维超薄笔记本外壳注塑工艺的数值分析

基于注塑过程的数值分析,确定了某碳纤维超薄笔记本外壳(A壳)模型成型工艺,包括:模温、熔体问题及注射时间等成型工艺参数的可行范围。根据分析结果,对产品的注塑工艺进行仿真分析,预测产品在注塑过程中可能出现的缺陷,如:产品的熔接线、冷却不均、翘曲形变等,从而为实际注塑成型选择合适的温度、压力、速度等工艺参数提供了可靠的依据。实践表明,分析得到的工艺参数是有效的。     

基于Moldflow注塑件翘曲分析及工艺优化

以一款测试仪下盖板为研究对象进行翘曲缺陷分析,确定注塑件开裂的原因。首先,通过对注塑件三维原模型进行针对性的结构修改,对修改前后的模型分别进行模流分析;其次,重点对注塑件结构尺寸、模具温度、注塑温度和保压曲线等工艺参数进行优化设计,使修改后注塑件翘曲变形降低;最后,结合注塑件模具成型工艺,得到最优注塑工艺数据。研究结果表明,注塑件翘曲变形量为1.032mm,存在明显的收缩不均,为导致产品开裂的主要原因。     

射频开关线圈骨架零件工艺分析与模具改进

介绍了射频开关中薄壁件和小插针作为整体成型的两种模具结构,分析了线圈骨架挤胶模在试模后存在的缺陷。对小插针及模具结构进行工艺改进,改进后的模具结构解决了卸模问题,提高生产效率。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

冰箱储物盒注射模镶件偏移的数值模拟与优化

运用Moldflow软件模拟和解决冰箱储物盒注射模镶件偏移问题。通过数值模拟,找出了镶件两侧熔料流动不均匀导致镶件受力不均匀是镶件产生偏移的主要原因,并通过调整塑件局部壁厚,使熔料充填型腔时镶件的受力平衡,解决了镶件偏移的问题,生产出符合设计要求的塑件。     

板坯连铸结晶器水口优化试验研究

对断面为210 mm×1 300 mm板坯连铸结晶器进行了水力学模拟试验,研究了SEN的结构对结晶器内钢液流动状态的影响及变化规律。试验结果表明：在断面为210 mm×1 300 mm下, SEN结构及参数选用凹型底、水口剖面为圆形、S侧/S中为1.9、出口倾角为15°,插入深度为120～180 mm能有效改善结晶器内的流场。     

大尺寸超薄壁结构件弯曲成形工艺策略

对某精密仪器上的一个不锈钢零件进行弯曲成形受力与变形分析,针对其大尺寸、超薄壁与非封闭截面的结构特点设计了弯曲成形的组合填充模具,结合成形工艺过程,提出了依靠模具与零件间隙控制、渐进成形控制等方法来有效消除弯曲成形变形的工艺措施,并通过实际应用验证了该成形工艺的可靠性。     

壳型铸造技术的研究进展及应用现状

详细综述了国内壳型铸造技术的研究进展及应用现状。比较了壳型填钢丸、无砂箱不填钢丸、覆砂铁型3种壳型铸造方法的工艺流程和工艺特点，介绍了壳型铸造的工艺要点。     

Simulation of mould filling in lost foam casting process

In this investigation, an algorithm was developed to calculate the gas pressure at the melt/foam interface (gap) owing to degraded foam during mould filling in the lost foam casting process (LFC). The effect of back-pressure on mould filling was modelled using a new experimental function by the addition of a three-dimensional volume of fluid (3D-VOF) function. The molten flow and free surface were simulated using the solution algorithm-VOF (SOLA-VOF) numerical technique. To simulate the three-dimensional incompressible flow in the LFC, the pressure boundary conditions, heat transfer and foam gas pressure effect were modified. Finally, in order to verify the computational results of simulation, a thin plate of grey iron was poured into a transparent foam mould. The mould filling process was recorded using a 16 mm high-speed camera, then images were analysed frame-by-frame to obtain foam depolymerisation and gap volume during mould filling. The comparison of experimental and numerical results in the LFC filling sequence showed good agreement, which confirms the accuracy of the model. IJCMR/447     

微圆柱阵列塑件超声振动注射模设计

以微圆柱阵列塑件为对象,分析了超声振动微注射模的结构设计要点及影响制品成型质量的因素,设计了带有抽真空排气、油加热与水冷却联合控温的超声振动微注射模。通过注射成型试验,获得了质量合格的微圆柱阵列塑件。结果表明,在微注射成型过程中施加超声振动及抽真空排气能够有效提高聚合物熔体充模流动性能和塑件上微结构部分的填充完整性。     

基于SLM成形随形冷却水道注塑模具的应用

以某PP手柄塑件的注塑模具为研究对象,为解决传统水路冷却效率低、冷却不均匀的问题,设计了3种不同的随形冷却水路方案,利用模流分析软件对传统、随形冷却水路方案进行了模具温度、冷却时间、水路压力等对比分析。选取冷却效率最高、效果最均匀的方案进行了相应的型腔镶件设计,选用18Ni300马氏体时效模具钢粉末进行选区激光熔化成形模具镶件。成形件装配试用后,冷却效率较传统模具提升54%,成形周期缩短36%,与模拟结果接近,且产品精度及质量明显提高,飞边现象消失。     

PMS钢在精密复杂塑料模具中的应用及热处理

简要分析了精密复杂模具热处理变形及硬度问题,介绍了PMS钢的性能及特点,该钢固溶后硬度低便于机械加工,成形后时效,模具硬度提高,减少了模具热处理变形,是精密复杂塑料模具最佳模具材料,并介绍了PMS钢的热处理工艺及应用。     

基座注射模设计

通过对基座的工艺分析,介绍了带嵌件的塑件注射模设计要点和模具主要零件的制造。模具1出16件,采用镶拼组合结构,嵌件设计为带料形式,提高了生产效率。