CAE技术在解决注塑机锁模力不足中的应用

基于CAE模拟技术,验证注塑机锁模力不足,找到塑件充不满的原因,并通过调整产品厚度,解决了因设备锁模力不足及注射压力低而导致的充不满问题。该文的案例为一模两件的模具,零件1的厚度增加22.2%,零件2的厚度增加20%,锁模力降低了23.5%。锁模力大大降低,有利于注塑成型。     

CAE技术在解决胶带座注塑缺陷中的应用

介绍了CAE技术在注塑产品生产中的应用。针对胶带座在注塑成型过程中产生的缺陷，借助CAE软件验证了产生缺陷的位置，找出了产生缺陷的原因。并在工艺、模具和产品设计上进行了修改，从而解决了实际生产中遇到的问题，为实际生产提供了指导。     

碳纤维/聚醚醚酮(PEEK)复合材料拉拔制管工艺设计和模拟

从太空制造角度出发,设计了一种碳纤维/聚醚醚酮(PEEK)预浸复合板料拉拔连续制管工艺.综合考虑了预浸复合板料的供料放卷过程、冲压、拉拔成形工步和超声焊接工序,并创造性的提出了卷曲拉挤成型方式.利用Johnson-Cook和Holzapfel-Gasser-Ogden模型构建了一种以PEEK为基体,以碳纤维编织布为增强体相互叠加的材料模型,通过实验数据确定材料参数.采用商业软件ABAQUS对各工序分步进行了地面条件下的有限元数值模拟,分析了预浸复合材料板材在供料放卷、冲压拉拔成形过程中的应力分布,并采用蔡-希尔最大变形能理论证明了本文设计的放卷模具和卷曲成形模具可以进行连续制管.在焊接过程中,分析了预浸料基体PEEK在焊接区域产生的Mises应力分布,证明了超声波焊接方案对管材表面质量的影响较小.模拟结果表明,所设计的连续拉拔制管工艺能够快速有效地生产出表面良好的管材.仿真结果可为后续复合材料在轨拉拔连续制管的工艺设计和制造提供借鉴.     

基于外置式感应加热的注塑缺陷模拟及实验研究

针对注塑过程中常见的欠充缺陷,应用感应加热原理,对模腔表层金属进行快速加热,由此改善了因料流冷却过早产生的欠充缺陷。建立了Moldfolw模型,模拟研究了模具温度对流动填充影响的因素。并通过实验验证了局部加热对注塑件欠充的改善效果,以及温度设置对欠充的影响。     

碳纤维编织复合材料冲压成形实验与仿真分析

编织复合材料成形由双曲率曲面构成的复杂结构件时,会导致复杂的纤维重新排布和重新取向,从而影响最终成形件的力学性能。基于纤维增强连续介质力学理论,作者以前提出了一种简单实用的超弹性模型来描述编织复合材料在成形过程中的非线性各向异性力学行为。利用冲压工艺为树脂传递模塑法提供碳纤维编织复合材料预成形件,研究了碳纤维编织复合材料在冲压成形带有双曲率曲面的结构件时的纤维重新排布和重新取向。碳纤维编织布被剪成纱线分别与模具矩形边成0和45°两种样式。利用所提出的模型对实验进行模拟并与实验结果进行对比发现,预测的纤维局部剪切角和边界纤维缩进量与实验结果吻合很好。这一研究对编织复合材料成形的数值预测与结构设计有着重要的意义。     

30000kN三柱油压机缸梁有限元分析

应用Unigraphics软件的Structures模块，针对30000kN三柱油压机的缸梁在使用中出现了裂纹的问题，运用三维有限元方法进行计算，求得应力、应变分布图。分析讨论了原始设计的不合理性。并提出改进设计措施。改进后的设计应用于生产实际取得了较好的效果。     

基于正交优化的薄壳类注塑产品的翘曲控制

以某电子产品上盖薄壳类注塑件的翘曲变形量为考核指标,采用多因素正交试验法,利用有限元分析软件对注塑成型过程进行数值模拟,比较不同注塑工艺参数对翘曲变形量的影响,最终获得PC/ABS材料塑料件优化的工艺参数组合,该方法可应用于优化注塑工艺。     

摩擦对收口的影响研究

建立了弹体毛坯收口工艺的刚粘塑性有限元模型,分析了在不同摩擦因子条件下弹体毛坯应力应变分布规律及可能产生的缺陷,为了获得所需的收口毛坯形状尺寸,其模具与坯料之间的剪切摩擦因子应控制在m=0.15以下。     

数值模拟技术在新产品模具设计中的应用

对于新产品的模具设计主要是凭借丰富的生产实践经验，新产品的模具设计不可能一次成功，或多或少存在一些缺陷，使产品不能顺利成型。为了解决这个问题，利用Dynaform软件模拟了新产品的模具设计到产品成型的全过程，弥补了经验设计的不足，大大的缩短了模具设计制造周期，提高了工作效率，而且对类似新产品的模具设计具有一定借鉴作用。     

基于CAE技术的汽车前面板注塑成型工艺优化

注塑成型工艺参数在塑料制品零件的制造过程中非常重要。采用田口试验方法,基于CAE技术,对前面板的注塑成型工艺参数进行优化。以翘曲变形为优化目标,以工艺参数熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间为变量,以田口试验的方法来求解最优的工艺方案。比较优化方案和初始工艺方案,结果表明,通过工艺优化,使前面板的Z方向的变形从0.8mm降至0.5mm。