真空压型对石墨化电极性能的影响

苏联电极工厂按现行工艺流程生产的石墨化电极,具有如下的物理机械性能: 假比重 1.55～1.60克/厘米~3 孔隙度 27～32％机械强度: 抗压 160～250公斤/厘米~2 抗弯 60～110公斤/厘米~2 抗断 40～75公斤/厘米~2 比电阻 8～10欧姆·毫米~2/米电极的密度与机械强度主要决定于配合料中各种成分的比例及粒度组成。     

抛丸装置分离器的改进

捷克斯洛伐克 MEZ 工厂的铸造车间生产大量的薄壁(厚7～9毫米)铸件。型砂的成分为:石英砂25%,旧砂69%,膨润土1%,水玻璃(密度50°Be,m=2.4)3%,水2%。型砂的湿压强度为0.4～0.5公斤/厘米~2,透气性为70～80,湿度为4～6%,干拉强度为8～12公斤/厘米~2。砂型以160～180℃烘干20～30分钟。落砂后,在铸件的内角和加强筋之间     

普通水泥可控自硬砂试验小结

我车间过去采用干型造型工艺,生产的铸件大部分是立式车床上的各种箱体及立式车床上的中小部件,其重量一般在50—500公斤。造型材料、采用粘土砂。从一九七七年四月份开始试验普通水泥可控自硬砂,进行了百余次试验、终于获得成功。普通水泥可控自硬砂中水泥是粘结剂、水玻璃是促使水泥硬化的硬化剂、水玻璃的加入量稍有变化、硬化时间就随之而变、因此、称     

树脂自硬砂芯在柴油机铸件上的应用

我厂于1981年起,开始在柴油机铸件(铸铁及铸铝)上试用树脂自硬砂芯,有30多种,约20多万件。其中有进、排气歧管、曲轴皮带欲、缸头、油底壳等的砂芯,重量最大23.5公斤,最小40克,形状复杂要求高。应用树脂自硬砂芯后,提高了产品质量,并收得了节约能源、降低成本的显著效果。 一、自硬砂配制 1.原材料 黄砂(湖口);粒度50/100; 树脂(KJN—Ⅰ型); 树脂(KJN—Ⅲ型);     

高压造型生产线

高压造型法生产的铸件,对于铸件的供需双方都是理想的。目前,在湿型铸造中,高压造型的紧实方法已占优势。一、概述“高压”的概念,在铸造技术中尚无统一规定,目前高压造型所采用的比压多为7～25公斤/厘米~2,比压高于25公斤/     

关于高压造型比压的选择问题

现在,随着高压造型方法的发展,所采用的压实此压是相差很悬殊的:从5——6公斤/厘米~2,到40—50公斤/厘米~2,或者更高些。当然,在这其中不包括一般压实造型的2—4公斤/厘米~2的低压和某些特殊情况下的大于100公斤/厘米~2的超高压。在苏联,列宁格勒的基洛夫工厂采用的约20公斤/厘米~2,高尔基汽车厂的为15公斤/厘     

流态自硬砂在铸铁生产上的应用

我厂于 1971年组成了流态砂生产小组,目前95%以上的砂芯(按重量计)用这一工艺制成。从投产到今年上半年止,用流态自硬砂生产出来的铸件已达一万五千吨,其中铸件壁厚在10~20毫米,铸件单重在500公斤以下的占     

水玻璃—电炉渣自硬砂应用中的几个问题

一九七○年初,我厂推广应用水玻璃—电炉渣自硬砂。六年来,用该法生产的铸件达两万多吨,占车间铸件总产量的60％。其中,1～7.5吨大型铸件的铸型、砂芯全部采用自硬砂;0.1～1吨铸件的砂芯用自硬砂;生产的最大铸件重达16吨(座标镗床床身)。由于自硬砂造型有许多突出的优点,所以     

新型号型砂试验仪器简介

技术参数1.活塞直径φ22．6毫米2.活塞裁面积4厘米~23.活塞产生最大推力240公斤4.活塞滑动磨擦力o．1-o．2公斤/厘米25.车轮推进行程50毫米6.低压表(D)测定范围 0~0.12公斤/厘米~2(抗压值)7.使用低压附件时 0~0.24公斤/厘米~2 (抗压值)8.高压表(G)测定范围0~12公斤/厘米~2(抗压值)     

合金元素和热处理对贝氏体球铁机械性能的影响

一引言贝氏体铸铁早在四十年代初就有过报导,其强度、硬度、塑性和韧性都远远超过珠光体铸铁。下贝氏体铸铁的极限强度可达120公斤/厘米~2,冲击韧性可达6公斤米/厘米~2以上,耐磨性相当于油淬马氏体,比珠     

赤泥防渗材料的试验研究

前言为全面做好新铝厂环境保护工作,赤泥堆场防渗问题是一个急待解决的重要课题。我们根据技术可行、经济合理、就地取材的原则,做了以赤泥为主配制防渗材料的试验研究工作。经过试验得出的结果是:用70%以上的赤泥,掺入少量激发剂(石膏、石灰、水泥等)配制成防渗材料;其性能指标可以达到抗压强度150公斤/厘米~2,抗折强度40公斤/厘米~2,渗     

QT90-2稀土镁球墨铸铁曲轴

我厂生产的6105Q—28柴油机(配东风牌五吨载重汽车,功率130马力,最大扭矩38公斤米)的曲轴用QT90—2稀土镁球墨铸铁制造。其机械性能:抗拉强度σ_b≥90公斤/毫米~2,延伸率δ≥2％,冲击韧性α_k≥2公斤·米/厘米~2,硬度HB260～321。曲轴长970mm,主轴颈φ95mm,连杆轴颈φ85mm,毛坯重85公斤,加浇冒口重122～125公斤。     

汽包堵头自动切割找平胎具

我厂生产的20米~3空气压缩机汽包和75瓩联合压缩机液氨贮槽堵头,板厚14～22毫米,直径1.5米和1.2米,所受压力分别为15公斤/厘米~2和30公斤/厘米~2。匿     

箱体类铸件的生产与质量控制

1箱体类铸件的生产条件及技术要求我公司生产的箱体类铸件是大型农用车辆重要部件,外形尺寸普遍在1 400 mm×400 mm×450 mm左右,材质HT250,铸件本体硬度170~240 HB。采用树脂自硬砂造型、制芯,7 t/h冲天炉熔化铁液。2箱体类铸件的工艺设计2.1浇注系统设计采用半开放半封闭式浇注系统,先开放后封闭有利于挡渣。内浇道分散开设,避开铸件厚大部位,避免铁液冲击砂芯,从而使铁液能够顺利地进入型腔并平稳地充满型腔,浇注位置上部设置出气针和补缩冒口,铁液最后充填部位设溢流冒口。2.2工艺参数设计(1)铸件收缩率:长度方向取1%,由于砂芯或者砂…     

外啮合齿轮泵发展概况

原始齿轮泵大都被用在润滑系统,其压力在5公斤/厘米~2以下,在三十年代,机床液压系统已采用了齿轮泵,当时压力约为30公斤/厘米~2。第二次世界大战期间,为了适应战争的需要,某些行走设备开始使用液压传动,其齿轮泵工作压力不过在50～70公斤/厘米~2范围。五十年代初,已提高到105公斤/厘米~2,到五十年代后期,已达到140公     

合金元素在贝氏体铸铁形成过程中的作用

一引言铸铁的基体组织一般分为:铁素体、珠光体、马氏体、奥氏体,另外还有一种针状组织叫贝氏体。贝氏体铸铁已出现若干年了,其强度、硬度和韧性都远远超过珠光体铸铁。下贝氏体铸铁的极限强度可达120公斤/厘米~2,冲击值可达6公斤-米/厘米~2以上,耐磨性相     

聚乙烯醇在柴油机铸件铸造中的应用

本文从柴油机铸件生产的实践出发,着重讨论了聚乙烯醇砂、聚乙烯醇——水泥自硬砂及聚乙烯醇涂料的工艺性能及生产应用。     

稀土薄壁铸铁管通过鉴定

稀土薄壁铸铁管在内蒙古自治区赤峰市钻机厂试制成功,9月4日通过鉴定。用连续铸造方法成型,稀土复合物处理的灰铁管,管环抗破损强度达40公斤/毫米~2,较未经稀土处理的管环强度提高9～10公斤/毫米~2,试水压力达30公斤/厘米~2,已生产出80余吨铸铁管用于输送煤气及给水,按照往常的滚杆推下运输方式,摔裂破损率由原来的20～30%减少到3～4%。使用单位感到满意。     

湿态喷砂清理

福建机器厂铸造车间生产的E135船用柴油机体和机座,体积大,结构较复杂,型芯采用流态自硬砂,内腔机械粘砂和化学粘砂都较严重。铸件退火时,采用本省低质烟煤或白煤,出炉后的铸件表面粘了一层难以清除的黑灰,防锈漆附着不牢。为此,我们采用了湿态喷砂清理法。湿态清理法的设备很简单,一只我厂自己生产的3L—10/8型空压机贮气缸代替高压缸,内装粗河砂、Na_2S0_3及适量的水,通以6～8公斤/厘米~2的压缩空气,从缸口再接出一条高     

树脂自硬砂在柴油机机体砂芯中的应用

用树脂自硬砂代替桐油砂后，由于其自硬成型，减少了砂芯在搬运、烘烤过程中的变形，保证了试制产品的尺寸精度。为解决用粘胶粘合后的两片砂芯容易开裂而导致浮芯废品的大量产生这一技术难题，在实践中探索出一种新的方法：在两片砂芯的预制孔里灌进配制好的树脂自硬砂，合芯后两片砂芯被牢牢地“铆”在一起，因而砂芯无开裂现象，铸件无浮芯废品产生。