价值流图析在发动机产线改善中的应用

以A公司B系列发动机生产线为例,描述了利用价值流图技术对其产线改善的过程。首先,对生产线过程进行参数分析,区分其增值和非增值环节,绘制出价值流现状图。然后,以精益生产思想为基础,利用利特尔法则、ECRS原则、5W1H提问技术等工业工程方法以及单元生产原理对生产线中所存在的设施布局、库存、等待、生产节拍等制约产能的瓶颈问题进行分析。最后,找出消除浪费的改善方案,绘制出未来价值流图,并加以实施,实现减少在制品库存,缩短生产周期,提高企业快速响应市场的能力。     

价值流技术在产品生产系统优化中的应用

以学生课桌椅的生产过程为研究对象,运用价值流图技术对其进行研究。首先,通过对改善前产品生产过程进行工艺流程分析和现场数据测量,绘制出产品生产的价值流图,并找出其中存在的问题;然后,针对存在的问题,运用工业工程的相关方法,提出相应的改善措施,并绘制出改善后产品的价值流图。通过改善工位设备、车间布局和人员的调整,有效地减少了生产过程中非增值活动,并减少了在制品库存,缩短了交货周期,提高了加工效率。     

价值流分析在连接器装配中的精益改善应用

以A车间连接器装配过程为例,研究了利用价值流分析并结合精益工具对连接器装配过程的精益改善.首先通过现场调研写实,绘制出了现状价值流图,识别出生产中存在的不增值环节.其次,运用精益思想分析出布局物流不合理、生产模式落后、线平衡率低、在制品多和标准化水平低等不增值因素产生的原因.最后,综合运用多种精益生产工具方法,优化了车...     

基于价值流图的胶轮生产过程分析与改善

民营企业在新的趋势下,迫切需要改革。T厂是橡胶生产行业中典型的民营企业,基于降本增效的考虑,引入精益绩效模式的思想对现有状况进行全方面改善。首先,通过现场调研,收集大量数据,以价值流图为工具对胶轮生产线进行分析;然后,通过进一步定义"增值比"的概念,定量分析关键问题所在。以简易自动化为主要手段,提高各工位的价值增值比;用人机混合作业的方法对工序进行合并重组,提高流程增值比。最终,使生产线工序减少6道,员工数量减少14人,流程增值比提高71.77%,价值增值比提高41.46%,生产周期缩短63.7%,生产效率、产品品质明显提升。     

基于价值流的S生产线精益优化

为了进一步以价值流思想持续消除生产线非增值部分来提升生产效率,选择S生产线为研究对象,根据产品数量分析方式选定产品族并绘制出S生产线的价值流现状图,然后分析其生产过程中存在的浪费问题。运用价值流分析方法,提出"水蜘蛛"配送方式、5S管理、流线化和优化布局等改善方案,并进行两次较为系统的价值流改善研究。实践表明,"水蜘蛛"配送方式改善研究能够使S生产线的生产效率提高15.5%;采用系列化改善研究措施能够使生产效率提高11.7%,增值比从3.70%提高到5.21%,明显改善了公司效益。     

基于价值流图的农机生产流程优化

针对农机生产流程的问题,将价值流图与仿真技术相结合,制定生产线优化方案。以某农机制造车间生产线为例,首先分析其生产现状,绘制价值流图,识别农机生产线中产线不平衡、资源管理粗放、生产周期过长等问题;其次利用“5W1H”提问法和“ECRS”分析法,结合精益生产理论,探究信息流和工艺流,优化生产物料需求、瓶颈工艺等;最后运用FlexSim仿真软件验证。经改善,将生产线平衡率提高32.7%,非增值时间缩短34.5%,增值比提高2.62%。     

基于价值流图的机翼安装工位精益化研究

为了提高机翼安装工位的生产效率,基于价值流图对机翼安装工位进行精益化研究。分析了工位生产现状,提出了价值流未来图,并对精益化实施效果进行了计算,确认了应用价值流图的有效性。     

基于价值流图析技术的剪叉高空车装配流程优化

针对SM公司剪叉高空车装配线存在的产能不足、生产流程混乱、人员利用率低和装配线平衡率低等问题,提出基于价值流图析技术的精益改进方案。根据公司生产现状绘制出GTJZ0608剪叉高空车现状价值流图,根据现状价值流图,分析出当前生产过程中存在的主要问题。通过应用均衡生产、拉动式生产,以及改变物料配送方式和生产作业控制等精益生产方法来优化生产流程,并绘制出未来价值流图。通过改进来优化产品的生产流程,缩短产品装配周期,减少库存和物料搬运距离,提高人员利用率和生产线平衡率。     

基于价值流图在S20生产线效率提升研究

针对A公司S20产品生产线绘制了价值流现状图,根据所绘制的价值流现状图,结合工业工程和精益生产的基本方法和理念,找出生产线目前存在的浪费以及瓶颈问题,使用ECRS拉动式生产的方法进行流程及布局改善,绘制未来价值流图,为A公司提供了未来的改善方案,通过改善的实施给企业带来更多的效益.     

基于价值流的军工企业生产线分析与改善

结合北方导航控制技术股份有限公司原有的生产组织方式和摆阀现有加工工艺流程,绘制了改善前价值流现状图,并根据精益思想的精髓,分析找出了生产线存在的瓶颈问题。按准时化生产模式和降本增效原则,优化设备布局和作业流程,绘制了未来价值流图。通过改善方案的实施,使企业获得了很好的经济效益。