ABB板形测量系统在宝钢1800mm冷连轧机组的应用

宝钢1 800 mm冷连轧机组ABB板形测量系统,采用测量带钢横向各连续段的内部张应力分布的方法,对轧制后带钢内部残余应力的分布进行测量和数据处理、传输,实现了冷连轧带钢板形实时、高效的在线测量,测量精度达到1.0I单位,为板形控制提供了可靠数据。     

1 700 mm冷轧带钢轧机板形控制能力研究

带钢的板形包括凸度、边部减薄和平坦度3个要素.采用轧制过程的跟踪纪录、板形控制过程的数据分析和轧件取样测量的综合评价方法分析了1 700 mm冷连轧机的板形控制能力,并结合现场实际提出了提高板形质量的对策.     

考虑带钢压下率的冷连轧机最佳工作辊径配置

在分析轧机工作辊径对轧机横向刚度和纵向刚度的影响的基础上,研究了在考虑带钢压下率的情况下冷连轧机的最佳工作辊径配置问题。可以看出,通过优化冷连轧机的工作辊辊经配置有利于减小和消除热轧来料的厚度和板形扰动,提高冷轧成品的厚度和板形控制精度;同时易于冷连轧机来料的咬入,提高冷轧带钢出口轧制速度;配辊方案将冷连轧机工作辊辊径按机架分成两个部分,易于现场工作辊配辊的实现。     

适应辊期变化的HC冷连轧机负荷分配智能优化

为提升国内某1 340 mm HC冷连轧机组的带钢板形质量和生产效率,建立了以带钢板形良好、电机功率平衡和预防打滑为优化目标的四机架HC冷连轧机负荷分配多目标优化模型,采用非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)获得Pareto最优解集。按轧制状态将工作辊辊期划分为4个阶段,基于各阶段工作辊的热凸度、粗糙度以及控轧需求,合理确定3个优化目标的权重系数,解决目标函数间的冲突关系,从而获得能适应辊期动态变化的轧制规程。仿真表明：优化后的轧制规程有助于改善板形质量、提高生产效率并减小打滑概率。     

冷连轧机厚度控制系统设计及优化

厚度控制精度是冷轧带钢质量的核心指标,因此冷连轧机带钢厚度及板形控制精度一直以来是冷连轧机研究的重点。文章以攀钢西昌冷连轧机建设项目为平台,对冷连轧机厚度控制系统的设计及实现进行深入研究,通过一年多的调试与总结取得了较好的效果。本论文中的冷连轧机厚度控制系统是基于日立电气R700 PLC平台,根据现场实际要求,作者对冷连轧机厚度控制系统进行深入研究,针对存在的厚度及板形精度问题进行了优化,对实际生产有一定的指导作用。     

1420HC轧机板形控制的研究

在综合分析了1420HC轧机的板形控制的基础上，采用了M．D．Stone的解析法、K．N．Shohet的影响函数法以及三维光弹性分析相结合的方法，研究了1420HC轧机中间辊的抽动量对平整轧制带钢的横向厚度差和板形的影响，并确定出中间辊的最佳抽动位置，使得1420HC轧机平整轧件的横向厚度差下降幅度达到50％～80％、轧件的板形明显提高，同时平整的轧制压力下降8％～10％，取得明显的实效。     

改进粒子群算法对1420mm五机架冷连轧机轧制规程的优化

某厂1 420mm五机架冷连轧机自试生产以来,出现板形质量不稳定的现象。分析认为,这种现象与现有轧制规程的设定有关。现有的轧制规程是一种经验值,对带钢板形质量未作深入的考虑。为此,对现有轧制规程进行了研究,运用Matlab建立了一种设定给定产品轧制规程的新方法,并基于最优板形质量的目标函数,采用改进的粒子群优化算法,制定出兼顾板形和设备负荷能力的优化的轧制规程。投入实际生产后的实测数据对比表明,优化后的轧制规程生产带钢平直度小于6I的分布由66%上升到88%,带钢板形明显改善。     

鞍钢冷连轧机AGC系统的分析及应用(上)

简要介绍鞍山钢铁股份有限公司冷轧厂4套冷连轧机自动厚度控制系统(AGC)的基本原理和仪表配置,详细描述了前馈AGC、监控AGC、秒流量AGC等各种AGC控制方式的计算公式和控制作用,并结合鞍钢冷连轧机的实际应用,从不同角度对不同时期的AGC算法进行定性和定量的综合分析比较,并通过分析粗调AGC和精调AGC的控制策略,得出高级秒流量AGC可以获得更高的厚度精度,以及综合考虑带钢厚度和带钢板形因素后,平整模式C是轧制一般钢种的最佳选择的结论。     

超宽冷轧机带钢板形特征聚类分析

为准确掌握超宽冷轧机不同宽度带钢的板形特征,以某2180 mm超宽冷轧机1900 mm宽度带钢实测板形数据为研究对象,借鉴‘大数据’的思想,结合数据挖掘领域中聚类分析方法,提出基于网格和密度的板形特征聚类方法,并以此方法对几种典型带钢宽度的大量板形实测数据进行分析,得到不同宽度带钢的板形特征.以分段函数对板形特征进行多项式表达,得到不同宽度带钢的板形特征参数化分析结果.提出的基于网格和密度的板形特征聚类与分析方法,能够快速准确地对大量板形实测数据进行分析,提取出长期生产过程中板形缺陷特征并得到参数化表达,从而为冷连轧机,特别是超宽带钢冷连轧机的辊形改进和控制策略优化提供数据基础.      

带钢冷连轧机组同板厚差控制系统研究

本文针对某1720mm五机架冷连轧厚度自动控制AGC系统方案进行了研究,结合实际生产情况,设计了其带钢冷连轧机组AGC系统方案;以典型产品为例确定轧制工艺参数;选取合适的冷连轧机组厚度控制数学模型;给出了典型产品厚度控制运行结果。     

单块钢变厚轧制在传统热连轧的开发与应用

摘要：通过对比2种不同变厚技术方案，确定较优方案为在常规热连轧机上利用监控AGC系统（厚度自动控制系统）。使用一般长度尺寸的一块板坯，由厚规格穿带，一旦完成就通过改变带钢目标厚度，相应改变各机架的压下辊缝，从而达到目标厚度。通过优化精轧负荷分配、卷取区域侧导板控制方式、夹送辊压力、卷筒张力等参数，末架最大轧制力从14190kN降低到12340kN，卷取夹送辊压力由68kN降低到60kN，卷筒尾部张力从450kN降低到390kN，变厚长度可控制在120m之内。利用此技术，2018年已经生产出近8000t由1.5mm变厚到1.2mm的热轧产品，而且这些产品在尺寸与性能上均能满足用户要求。实践证明，在传统热连轧机上采用变厚轧制技术生产薄规格热轧板是可行的。     

油膜厚度补偿在冷连轧机自动厚度控制系统中的应用研究

介绍了油膜厚度补偿控制的原理,实测了某1 450 mm冷连轧机在不同轧辊转速和轧制压力情况下的辊缝变化值,进而利用查表法并结合插值的方法实现了油膜厚度补偿控制,从而有效提高了升降速时带钢厚度控制精度,降低了头尾超差段长度,提高了同带差控制精度和带材成材率。     

宽带钢热连轧机板形设定的解耦与应用

板形与板厚是带钢几何尺寸精度的两个重要质量指标,板形与板厚控制之间存在耦合关系,使得分别控制的热连轧机板形和板厚均达不到目标值,在建立耦合关系模型的基础上,完成了板形设定和自适应穿带控制的解耦设计,实现板形板厚的综合控制。板形解耦模型已经成功地在大型工业轧机上投入运行,取得了明显的效果。     

高精度薄带材冷连轧过程智能优化控制

带钢冷连轧控制是系统性极强、技术难度极大、精度要求极高的综合性技术，是保证冷轧带钢产品质量和生产效率的主要手段。东北大学自主开发了冷连轧全套自动化系统，涵盖了轧机主令控制、自动厚度控制、自动板形控制、物流跟踪、模型设定等功能，并研发了高精度数学模型、轧制规程多目标优化算法、加减速过程带钢厚度与张力补偿及轧制工艺优化等先进控制技术。所开发的系统已推广应用到多条冷连轧生产线中，现场应用表明,系统运行稳定，实现了0. 17mm极薄规格带钢高速稳定轧制，厚度偏差小于±2. 5μm，板形标准差小于7I。最后对轧制过程的智能化发展进行了展望。     

轧辊偏心中轧制力滤波与补偿的一种新方法

论述一种实用的轧辊偏心中轧制力滤波与补偿的新方法，通过检测受轧机影响的那一部分轧制力，可实现厚度AGC的实时在线控制，这可有效地抑制偏心的影响，提高厚度控制精度，文中给出了仿真的结果。     

基于深度学习的热轧带钢头部厚度的命中预测

 针对热轧带钢头部厚度精度较低的问题,提出了一种基于深度学习的热轧带钢头部厚度的命中预测方法。在精轧过程中,带钢头部张力较小,且通常温度较低;同时轧机工艺参数复杂,精准设定存在困难,轧制带钢头部经常会出现厚度不合格的现象。利用深度神经网络的非线性拟合能力,设计带钢头部厚度预测模型,给轧机的参数设定提供参考、提高头部厚度命中率、减少钢材浪费。深度神经网络(DNN)包含输入层、隐藏层、输出层,使用TensorFlow开源机器学习框架设计预测模型并用程序实现。调整神经网络各参数,通过研究它们对模型性能的影响,优化预测模型。最后使用多种厚度的带钢测试数据训练并检验头部厚度预测模型,结果显示,分类预测命中准确率在80%以上。     

武钢三热轧1 580 mm热连轧机活套控制系统研究及应用

武汉钢铁集团公司二热轧1 580 mm热连轧机精轧机活套控制系统采用先进的数学模型,精确计算活套动作的各项控制参数,实现机架间带钢的恒定套量控制和微张力控制.数学模型包括活套套量数学模型和活套张力数学模型.实际应用结果表明,采用该数学模型的活套套量控制器和张力控制器都获得了较好的控制效果,降低了精轧机堆钢和拉钢事故的发生,提高了产品产量和成材率.     

单锥度辊冷连轧机的板形调控特性

 为了拓展宽幅硅钢等对边降有特殊要求的高端产品的规格,提升某1700mm冷连轧机组的带钢边降控制功能,克服生产中存在的单锥度辊窜辊行程小、窜辊功能使用不充分、边降波动明显等问题,对单锥度工作辊辊形及边降控制窜辊策略进行了研究,提出了单锥度辊边降控制段的设计方法。运用ANASYS 9.0建立了单锥度辊轧机三维有限元仿真模型,分析了轧机的板形控制特性。采用影响系数法,建立了冷连轧静态综合分析数学模型,研究了来料厚度波动和来料硬度波动对冷连轧机生产产生的影响。通过分析可以看出：单锥度辊轧机通过工作辊窜辊可增强其辊缝横向刚度,提高了轧机克服来料波动能力和轧制的稳定性。现场轧制试验表明：采用该单锥度辊及窜辊策略,带钢边降由14.9μm下降至7.5μm,边降波动被控制在±5μm范围内,边降波动得到了一定的抑制。     

热连轧带钢断面形状的修正模型及其应用

 为实现热轧带钢断面凸度和局部高点的准确预报,基于模型、传递和遗传等多因素考虑,从轧机承载辊缝对带钢断面形状的传递效应角度出发,建立起热轧带钢断面形状修正模型,定量分析了带钢厚度和压下率等条件对修正系数的影响。数学模型的有效性得到了生产试验验证,不仅提高了带钢断面形状仿真系统的计算精度,而且为热轧带钢断面形状的准确预报与控制提供了重要的技术支持,并将其应用到鞍钢1 580 mm七机架热连轧机的生产实践中,取得了良好的使用效果。     

冷连轧机变接触支承辊板形控制性能研究与应用

通过现场跟踪测试和生产实践发现武钢1700冷连轧机组 "酸轧联机"改造工程中存在常规凸度辊形配置方案不合理,由此引起了薄规格轧制的工作辊"压肩"现象和轧制过程欠稳定导致成品板形质量欠佳等问题.采用二维变厚度有限元方法建立辊系弹性变形仿真模型,研制了酸轧联机条件下的VCR变接触支承辊,经过工业轧机现场轧制已成功投入1700冷连轧机实际应用.现场应用表明:改善了轧机板形调控性能,提高了带钢板形质量,增强了薄规格品种轧制能力,支承辊辊形自保持性较好.