液相催化氧化法脱除烟气中SO2的研究

采用含Mn2 的吸收液催化氧化脱除烟气中SO2,研究了吸收液硫酸浓度、吸收液催化剂浓度、气体分布器和气体流量等控制条件对SO2的吸收率的影响。试验结果表明,采用w(MnSO4)为0.05%~1.00%的吸收液,其中的w(H2SO4)为2%~6%,选择理想的吸收设备,脱硫率可达98%以上。针对中小型燃煤锅炉中的废气和硫酸生产尾气,液相催化氧化法是一种很有前途的脱硫方法。     

SCR烟气脱硝过程中SO2和SO3的测量

建立了同时测量烟气中SO2和SO3浓度的测量方法．采用三级收集系统对气体中的SO2进行收集，并采用离子色谱仪对吸收液中的SO3^2-和SO4^2-扣进行测量，以确定待测气体中SO2和S03的浓度．该方法测量SO2和SO2的误差分别为1．2％和-29．6％．采用该方法对自行制备的V2O5／WO3／TiO2催化荆催化还原NO和催化氧化SO2的情况进行了研究．实验结果表明，脱硝率和SO2氧化率均随反应温度升高而增加．综合考虑脱硝和SO2氧化问题，最佳的烟气脱硝温度区间为310℃～400℃．烟气中的NH3和NO与SO2在催化剂表面竞争吸附，降低了SO2氧化率．     

Fe2+液相催化氧化脱除烟气中SO2

提出了一种烟气脱硫新工艺。实验选用水作脱硫剂 ,在只以Fe为催化剂的条件下进行。加入吸收液槽中的铁屑可与脱硫产生的稀硫酸进行反应 ,不仅可维持较高的吸收液pH值 ,而且产生的Fe2 + 引发了液相催化氧化SO2 反应。连续运行实验结果表明脱硫过程在不同阶段分别受SO2 溶解、Fe2 + 液相催化氧化SO2 反应、气相中SO2 扩散和铁屑与酸反应控制。吸收液中Fe2 + 质量浓度的变化和初始Fe2 + 质量浓度对脱硫率及吸收液pH值影响显示 ,可直接由清水制取高浓度硫酸亚铁溶液。实验还调查了SO2 入口质量浓度、液气比、空塔气速和吸收温度对脱硫率和吸收液pH值的影响     

4．5％二氧化硫二转二吸设计与实践

介绍为冶炼厂设计的一套φ（SO2）4．8％-8％的二转二吸硫酸转化系统,通过生产运行,在低、高SO2浓度均能正常生产。在妒（SO2）4．5％条件下,做到长期自热平衡,转化率达99．9％。对于φ（SO2）≤5％的气体,可简化为二转二吸,2＋1（ⅢⅠ-Ⅱ）流程。     

氯化铬和重铬酸钾毒性的比较研究

报导了在硫酸和氯酸钠溶液中用催化剂制备二氧化氯方法。研究结果表明在55～90℃时，加入催化剂后，ClO2气体产率大大增加，且纯度保持在98．4％～99．8％左右。H2SO4浓度为1～5mol／L，NaClO3浓度为0．5～2．0mol／L时，随着温度的增加及H2SO4和NaClO3浓度的增加，ClO2的产率也增加，且纯度较高。     

发烟硫酸储罐排放气的收集和处理

发烟硫酸是利用三氧化硫气体能溶解于w(H2SO4)100%硫酸中的特性来制备的。维持吸收过程的根本条件是气体中三氧化硫分压需高于与发烟硫酸液相平衡的三氧化硫分压。生产发烟硫酸时,以w(H2SO4)98%以上浓度的硫酸作吸收剂,气相中三氧化硫直接穿过界面进入酸液,同酸液中的水化合生成硫酸。随着吸收的进行,吸收浓度不断升高。当w(H2SO4)为100%时,继续吸收三氧化     

离子液循环吸收脱硫技术及其应用前景

离子液循环吸收脱硫技术采用离子液作为吸收荆，对含硫烟气SO2气体具有良好的吸收和解吸能力。通过加热再生离子液吸收剂，获得高浓度的SO2混合气体，可用于生产硫酸、硫磺和液体SO2等多种硫元素的商品级产品，实现烟气的净化和资源化利用。该技术具有适用范围广、脱硫效率高、运行成本低、环保效益好等特点。介绍了离子液循环吸收脱硫的基本原理、工艺流程、技术特点及应用前景。     

脱硫系统改造小结

1概述 我公司造气车间脱硫工段主要担负着脱除原料气（焦炉煤气和半水煤气）中H2S（同时也将HCN脱除）的任务，脱硫方法为改良A．D．A法。在工艺气体的布置上，由于两种原料气中H2S含量的不同，其流程设置各不相同。焦炉煤气通过两个并联的湍流塔后还要再串联一个填料塔（1#塔）来吸收H2S，而半水煤气只通过一个填料塔（2#塔）来吸收H2S。在工艺液体的布置上，脱硫溶液系统是公用的，贫液泵将脱硫贫液加压后分别从4个脱硫塔的塔顶送到塔内自上而下进行喷淋，吸收煤气中的H2S，而从4个脱硫塔下部出来的脱硫富液分别进入氧化再生槽进行脱硫富液的再生，使富液变为贫液后再由贫液泵加压后循环使用。脱硫富液的再生方式为槽式鼓泡再生。     

拜耳法赤泥脱硫特性研究

通过自制鼓泡反应器和XRD等手段研究赤泥处理低浓度SO2的脱硫效果及其脱硫机理.试验结果表明,当赤泥浆液固液比为1∶20,赤泥浆液在排放标准内能容硫362.7 mg/g,且赤泥浆液能够在酸性条件下净化SO2,其浆液pH值能降至1.58左右.浆液脱硫过程中固相物质发挥了更大脱硫作用,并提出赤泥分阶段脱硫机理:碱性物质脱硫阶段和铁离子催化氧化脱硫阶段.试验还证明了在赤泥浆液pH≤4时,浆液中铁离子的溶出促进SO2的吸收,且这种促进作用为催化氧化作用.SO2与赤泥反应的最终产物主要为硫酸钙和斜钠明矾.     

锰浆脱硫中搅拌强度对脱硫反应影响研究

研究了搅拌强度对软锰矿浆湿法脱硫反应的影响。在不同转速范围内 ,体系脱硫反应不同。在低转速范围 ,溶液中脱硫反应主要以 Mn O2 和 SO2 为主 ,其产物主要为硫酸锰。在高转速范围 ,由于溶液中溶解氧浓度增大 ,脱硫反应则为在 Mn2 + 、Fe2 + 等催化下 ,水吸收 SO2 的氧化脱硫和 Mn O2 与 SO2 氧化脱硫反应并存 ,其产物为硫酸锰和稀硫酸的混合物     

离子液循环吸收脱硫法在锌冶炼工程中的应用

介绍离子液循环吸收法在100kt／a锌冶炼工程硫酸装置尾气和工业锅炉烟气脱硫中的应用。离子液循环吸收法是一种可再生脱硫技术,它利用离子液在低温下吸收SO2、在高温下解吸SO2脱除气体中的SO2,所回收SO2纯度高达99％。由于离子液在操作条件下分压几乎等于零,所以不存在气相挥发损失,不会造成二次污染。     

复合型甲基二乙醇胺溶液烟气脱硫试验研究

采用试验方法研究复合型甲基二乙醇胺溶液（MDEA）对模拟烟道气（98％N2、2％SO2）中SO2的吸收性能。用气相色谱法分别测定富液（吸收二氧化硫后的MDEA溶液）在30℃、40℃、50℃、60℃、80℃、100℃时MDEA溶液的损耗量,由谱图知甲基二乙醇胺溶液（MDEA）对烟道气中SO2具有良好的吸收性能,在50℃时其吸收率可达70％。脱硫率随溶液浓度增大而增大,但不易超过0．3mol＼L、富液pH值控制在7．0左右更适宜SO2吸收。     

细菌菌液脱除H2S的工艺条件

通过Fe2(SO4)3对H2S的吸收实验,初步研究了氧化亚铁硫杆菌培养液脱除含H2S气体的工艺条件。利用单因素实验考察了不同气体流速、吸收液初始Fe3+浓度、初始pH值等条件下,吸收过程中脱硫效率的变化。实验结果表明气体流速为影响气液传质速率的主要因素,初始Fe3+浓度及初始pH值为对其影响不大。实验得到适宜的脱硫条件为：气体流速60 mL·min－1,初始[Fe3+]为10 g·L－1,初始pH值为2.0。在该条件下,氧化亚铁硫杆菌培养液脱除H2S的脱硫效率可以稳定在90％左右。     

低浓度波动二氧化硫气体的处理

低浓度波动SO2气流一般来源于间歇操作的冶炼装置,气体体积流量可能会从100％改变为20％,气体Ф（SO2）也会从20％改变为0。介绍了冶炼烟气制酸装置低浓度波动二氧化硫气体几种技术解决方案及其优缺点,如将波动的气体加入到其它含SO2气流中,采用低温SO2脱除系统或再生式SO2脱除系统,焚烧硫磺以提高原料气SO2浓度。同时介绍了目前电力行业和化工行业处理Ф（SO2）0．1％～3％气体的一些技术解决方案,这些方案可用于硫酸装置尾气处理。     

燃煤电厂脱硫磨机斥橡胶衬板的试制

目前国内外防治燃煤发电厂二氧化硫排放的较为有效的手段是烟气脱硫（flue gas desulfurizaition，简称FGD），其中烟气脱硫技术中应用最多、最成熟的工艺是石灰石湿法烟气脱硫（WFGD），约占已安装FGD机组容量的70％。该工艺采用石灰石（CaCO2）浆液在吸收塔中吸收SO2以达到脱硫的目的，在燃煤含硫量为1．06％～1．4％、钙硫比ca／s=1．03时，启动三层浆液喷淋，可以达到90％以上的脱硫效益。该脱硫系统包括烟气系统、SO2吸收系统、石灰石制备系统、石膏处理系统、电气控制系统等。在石灰石制备系统中的磨机主要是将石灰石磨成所需粒度浆液，     

酸性组分对N,N′-二（2-羟丙基）哌嗪吸收/解吸SO2性能的影响

通过添加硫酸、盐酸和氢氟酸模拟研究了SO3、HCl和HF三种酸性气体对N,N’-二(2-羟丙基)哌嗪(HPP)吸收解吸SO2性能的影响。研究结果表明,随着吸收液中硫酸、盐酸和氢氟酸的浓度逐渐增大,吸收液的饱和吸收量和脱硫率逐渐降低,解吸率逐渐增大。添加相同浓度H+的硫酸和盐酸对HPP吸收SO2性能的影响效果基本相当,且大于相同浓度H+的氢氟酸。每摩尔吸收液中添加0.5 mol硫酸或1 mol盐酸,吸收液饱和吸收量减少0.47mol mol 1;每摩尔吸收液中添加1 mol氢氟酸,饱和吸收量减少0.44 mol mol 1,饱和吸收量的理论计算值与实验值偏差率小于±1%。     

燃煤锅炉镁法烟气脱硫工业试验

采用陶瓷多管旋风除尘器除尘-喷淋塔烟气脱硫工艺处理20t/h燃煤锅炉烟气,分别以轻烧氧化镁、锅炉冲灰渣水和添加适量轻烧氧化镁的冲灰渣水为脱硫剂,在液气比（L／G）1．8～2．7L／m^2,脱硫塔入口烟气中SO2质量浓度508．2～754．1mg／m^3条件下,出口SO2质量浓度降至82．6-107．3mg／m^3,SO2去除率达到81％-89％,净化烟气符合国家排放标准。     

臭氧氧化—钙法吸收同时脱硫脱硝的试验研究

针对国内某石化企业CFB锅炉烟气特点,进行实验室烟气模拟,采用臭氧氧化—钙法吸收同时脱硫脱硝工艺进行小试研究.实验采用臭氧将NO氧化为NO2,再通入鼓泡反应器中与Ca（OH）2浆液发生吸收反应,达到同时脱硫脱硝的目的.实验结果表明：NOx脱除率与臭氧投加量成正比,当臭氧投加量为1.1时,NOx脱除率可达到90％以上;SO2初始浓度的变化对NOx脱除率影响不大;NO初始浓度和烟气含氧量对SO2脱除率影响效果均不显著;烟气含氧量的增大有利于NOx的脱除.     

配NO2调节NOx氧化度双循环一塔硫硝同脱研究

以石灰浆液作吸收液,在筛板塔双循环模式下开展了模拟烟气同时脱硫脱硝实验,并通过配加NO2调节NOx氧化度来提高脱硝率.主要研究了液气比、吸收液温度、NO2/NOx (体积比)、SO2浓度等因素对脱硝率的影响.实验结果表明:当烟气量20 m3/h,SO2和NO进气体积分数分别为5.5×10-4和3×10-4,NO2/NOx为0.5,液气比4 L/m3,温度298 K的石灰浆液吸收烟气时,SO2和NOx的吸收率分别可达到96.63％和88.36％,实现了脱硫脱硝同塔完成.     

SAPNE—接近于零排放的硫酸生产工艺

介绍了接近于零排放的硫酸生产新工艺（SAPNE）。该工艺结合了接触法制酸技术和硝化制酸技术。来自净化工序的气体依次经ω（H2SO4）65%、ω（H2SO4)96%硫酸干燥后,进行一段转化,70%的SO2转化成SO3并制成ω（H2SO4）98%硫酸,剩余的SO2再经NOx催化氧化成SO3制成ω(H2SO4）76%硫酸,SO2的总转化率达99.997%,SAPNE工艺的投资费用是两转两吸工艺的近95%,操作费用近90%。