铁水脱硫

一、前言铁水脱硫是一个既古老而又有实际意义的问题。冲天炉熔化铸铁,硫含量一般都在0.08～0.12％的范围。国内许多工厂大量使用土焦土铁,从原材料中带入的硫量相当高,严重影响了铸件质量。特别是生产球墨铸铁时,更要求铁水中硫含量要低,否则就要增加球化剂用量,这首先是不经济的,同时带来许多其它问题,例如降温大,增多夹杂、白口等。为此,利用冲天炉熔化铁水时,都要经炉外     

铁水脱硫

摘自《US Patent,№4915732》,1990 加拿大哈密尔顿的Stelco公司发现,用石灰、电石或类似脱硫剂进行铁水脱硫时,往铁水中喷射少量镁或其它具有类似作用的金属,可大大改善铁水脱硫效果。在低硫浓度(<0.015％)的铁水中,脱硫剂的脱硫能力会由于CaS+[O]→CaO+[S]反应而降低。当铁水含硫浓度降到0.015％时,若加入镁或其它氧化抑制金属,会有效地降低铁水中的氧活度,从而使CaS+[O]→CaO+[S]反应减少到最低限     

铁水脱硫剂

本发明为铁水脱硫(如高炉铁水炉外脱硫)提供了一种可喷射的脱硫粉剂。该脱硫剂包括由焙烧石灰、冶金萤石及石油焦组成的渣生成成分,镁粉与渣生成成分合成一种可向铁水喷射的粉剂脱硫剂。     

智慧铁水运输系统在钢铁企业铁水运输中的应用

为解决大型钢铁企业铁路铁水运输人力成本高、人工作业劳动强度大、信息化程度不高、生产效率低等问题。联合相关单位研发了一套智慧铁水运输系统,系统由机车无人驾驶系统、智慧铁水调度、5G通讯专网、环境感知等系统组成,并与炼铁L3和炼钢L3系统进行集成。实现铁水运输的无人化、智能化作业。本文对该系统的组成、原理、技术方案进行介绍,同时指明了更广阔的应用推广方向。     

铁水预处理述评

随着工业技术的飞跃发展,对钢材的硫和磷等杂质的要求日益严格。由于在冶金过程中受不同的热力学和动力学条件的限制,使一些降低钢中杂质的反应过程难以在炼钢熔池内同时完善地进行,以至影响冶炼时间、效果及钢的质量。为适应炼钢技术向连续化、高效率和高质量的方向发展,国内外许多冶金工作者对铁水预处理技术进行了大量深入的研究并推出众多实用的工业性生产装置,使这项技术获得迅速的推广和应用。     

铁水保温技术

长期以来,攀钢在高炉出铁和铁罐周转过程中,铁水的温降很大。为了减少温降,在出铁前,利用以焦炉煤气为燃料、压缩空气助燃的特制烤罐装置对铁罐进行加热,提高罐体温度。该烤罐装置设备简单,操作方便,在焦炉煤气800m~3/h条件下,烤罐18min,可使罐衬表面温度由481℃升到955℃,可减少铁水温降13.2℃。     

铁水脱硅控制法

本专利是从高炉出铁沟中取铁水样,用电位法快速测定其硅含量,再按此含量调整脱硅条件的有关脱硅的控制方法。高炉铁水含有大量的碳,转炉吹炼是将这些碳氧化去除,同时升温至铸锭所需要的温度。以往,在这个过程中总是将脱碳与脱硅、脱磷、脱硫等一道进行,造成大量的钢渣,使吹炼条件不易控制,终点碳与钢水温度产生波动,甚至脱硫、脱磷亦不稳定,以致生产的钢材不十分纯净。为此,最近已将脱磷和脱硫与转炉吹炼分开进行,使后者作     

铁水预处理试验

对铁水预处理的渣系及处理效果作了分析,并对同时脱磷脱硫的方法进行了讨论。     

碱性铁水包

我们车间原使用的铁水包是利用火砖修砌的,由于我们采用二合面(石灰:萤石=1:1)进行炉外脱硫,同时利用压缩空气强烈地搅拌,致使碱度高和流动性很好的渣子对包壁侵蚀的作用非常严重,包子寿命平均只在30包左右,这就造成铁水包周转非常紧张,影响了生产。针对车间这个生产关键,在不烘炉炼钢使油砖快速烧结的启示下,利用白云石油砖修砌了碱性铁水包进行实验,结果使铁水包平均寿命提高到60～70包。这就消除了铁水包周转紧张的现象,而稳定了车间生产。 1.碱性铁水包的修砌: 将转炉使用的标准油砖打成两半(各115毫米)进行修砌包壁(破面和铁水接触),包底用油砖平砌。采用于砌的方法,在砖和保护砖之间利用废白云石粉料进行填充搞紧。(头一个实验包采用标准油砖立砌的方法修砌包壁,使用39包后由于掉砖而坏;第二个实验包及以后的改用半块砖修砌而解决了掉砖问题)。 2.碱性包的使用:     

铁水脱硫装置

德国的Krupp Polysius AG公司将生产铁水脱硫装置,在喷吹过程中使用。与传统工艺相比,该设备的结构和控制装置特性能使脱硫成本降低30％。Polysius将安装脱硫剂贮藏装置、共同喷吹装置和一个喷吹站。该厂每天脱硫30炉,每年220万吨铁水。     

铁水的脱硫

本文,从冶金和经济观点出发,对铁水炉外脱硫所用的碳化物喷射和镁饱和焦碳处理法作了比较。两种方法的比较是以(Norrbottens Jarnerk AB厂的)300吨鱼雷式混铁车和70吨敝包处理铁水的实验为基础的。处理前铁水的硫含量很高(0.10％)。作者得出了若干结论,这些在下面列举。为了减少脱硫剂的耗量,当碳化物喷射时,要注意检查喷枪的最大     

铁水倒罐站铁水测温、取样自动控制系统开发

采用西门子Step 7 V5.4对变频器、编码器进行网络组态,读取各设备控制参数,利用西门子Wincc V6.2设计中控室监控界面,开发了铁水倒罐站测温、取样自动控制系统,可在中控室设定、显示测温取样装置的测温位,实现对测温取样装置的准确定位,应用表明,测温精度可达到0.5%,停止过程中不会出现滑行现象。     

铁水预处理低成本生产实践

为了降低铁水预处理成本,对铁水预处理过程参数进行优化,包括喷粉速率、喷枪插入深度等参数,并且在不影响脱硫效率的前提下,采用低CaO含量的钝化石灰粉替代高CaO含量的钝化石灰粉进行喷吹脱硫尝试。结果表明,钝化石灰粉消耗减少0.963 kg/t铁,镁粉脱硫效率提高6.9%,低CaO含量的钝化石灰粉不影响脱硫率。     

电炉炼钢兑铁水与不兑铁水的比较

我厂设有LG-3吨碱性电弧炉一座。因为电炉生产不是连续进行,而使电炉经济指标的进一步降低受到影响。最突出的反映在耗电量上。一般而言,冶炼第一炉钢(冷炉子),平均每吨钢耗电量在1000度以上。针对这一问题我们作了研究:根据我们机械铸造厂的具体情况,有铸钢也有铸铁。决定电炉配料不配入生铁,通过计算把所有应加入的钢科全部加入。加入后即通电。通电30分钟后,电     

KR法铁水脱硫过程铁水混合现象的水模型

摘要：为了优化铁水脱硫操作工艺,利用水模型研究搅拌桨转速和浸入深度对搅拌效果的影响。针对210t的铁水包,建立1∶7的比例模型,研究示踪剂注入位置、搅拌桨转速和浸入深度对混匀时间的影响,用混匀时间实验衡量液相混合效果。结果表明,随着搅拌桨转速从110r/min增加310r/min,混匀时间缩短了45%,浸入深度为229mm时有利于液相混合。对于210t的实际铁水包,KR搅拌的最佳操作参数是搅拌桨转速100r/min,浸入深度1600mm。     

低钛铁水生产实践

高炉生产过程中铁水[Ti]含量与[Si]含量存在良好的线性关系,生产对[Ti]含量有特殊要求的钢种时必须将铁水[Si]含量控制在0.3%以下.由于长期冶炼低硅生铁需要有良好的原燃料条件和较高的操作水平作为保障,一般高炉很难达到.实验证明,使用10～30kg/t轧钢铁鳞作为脱硅剂,采用投撒法在铁沟内进行脱硅的同时,脱[Ti]效率可以达到20%～50%.该方法在铁水[Si]原始含量大于0.4%时也能生产出特种钢要求的低[Ti]铁水.     

预测铁水温度和铁水含硅量的模糊控制

把预测铁水温度分成１３个等级，构成论域Ｕ；把基准动作单位分成９档，构成论域Ｖ。拉着把语言控制规则表示成为一个从Ｕ到Ｖ的模糊关系Ｒ，然后利用模糊关系的合成，便可得模糊响应，再由模糊响应推出模糊控制量的响应表。根据响应表求出现在预测铁水温度和铁水含硅量所对应的基准动作单位，最后再按它们最近变化趋势来修正基准动作单位。     

全量铁水预处理技术

对莱钢股份炼钢厂铁水预处理系统存在的问题进行了分析.通过脱硫与扒渣工位的复合设置改造、优化喷枪各项工艺参数和插入深度、应用高效扒渣机以及自主开发CaO-Al2O3-SiO2系聚渣剂等措施,脱硫处理率达到了90%以上,提高了脱硫效率及工艺稳定性,减少了扒渣铁损和回硫,使回硫量控制在0.002%以内,减轻了喷吹脱硫作业负担,满足了全量铁水预处理与转炉快节奏生产并吹氩直上工艺的匹配.     

铁水预处理技术浅析

铁水预处理已经成为现代化炼钢厂的重要工序之一,其目的主要是降低铁水中的某些有害元素含量,为炼钢提供合格的铁水.本文对铁水预处理的原理、工艺及铁水预脱硫、铁水预脱硅、铁水预脱磷等进行了阐述,并对搅拌法脱硫和喷吹法脱硫进行了比较.