攀钢高炉炉渣温度低于铁水温度的原因探究

1 前言 钒钛氧化物及其还原产物在高炉内的行为和对渣铁性质的影响,是造成高炉冶炼钛磁铁矿与冶炼普通矿的根本区别所在。了解和掌握钒钛氧化物在炉内的还原变化及其对渣铁的影响对深入掌握高炉冶炼行程,稳定     

高钛渣起泡性与渣铁形成的相互关系

本文针对高炉冶炼钒钛矿时炉渣的起泡现象,在实验室内模拟高炉冶炼条件,研讨了钒钛矿冶炼过程中,炉料结构及性能与渣铁形成的关系,渣铁形成与渣的起泡性的相互关系,从而寻找一条从改变炉料组成及性能着手,以改变渣铁的形成过程,达到改善炉渣性能,抑制渣的起泡的目的,从炉内控制渣的起泡性能力,为实现高炉全钒钛矿冶炼提供依据。     

钒钛磁铁矿冶炼的特殊性研究

分析了钒钛磁铁矿冶炼的特殊性对高炉生产的影响,以及钒钛元素特性与高炉冶炼控制参数的对应关系。提出烧结矿低温还原粉化率、焦炭反应性是钒钛矿冶炼过程的限制性环节;针对钒钛矿冶炼渣铁滞留率高,提出控制炉渣碱度、缩小软融带宽度、改善渣铁流动性等工艺措施,取得了很好的应用效果。     

不同富矿配比对钒钛烧结矿软熔滴落性能的影响

钒钛烧结矿在软熔带的还原过程极其复杂,该矿在还原过程中渣液粘稠,渣铁难分,滴落困难,对高炉冶炼的影响比普通矿显著得多。本试验在实验室条件下,模拟高炉的还原条件,对不同普通富矿粉配比的钒钛烧结     

冶炼钒钛磁铁矿的炉内过程

对冶炼钒钛磁铁矿的0.8m～3高炉的解剖结果进行了研究,认为试验结果是有代表性的。炉内还原过程显示了含钛铁矿物还原的特点。炉内形成特殊的软熔饼状结构是由钒钛烧结矿特有的高熔点渣相所引起的。Ti（C,N）在炉腹和风口区大量生成使炉内的渣铁流动性变坏。Ti（C,N）在渣相中被SiO_2和TiO_2氧化生成黑钛石。用生铁的钛含量判断炉况较用硅含量判断更灵敏。     

从0.8米~3高炉解剖看钒钛烧结矿在高炉内还原过程及其渣铁形成特点

作者对钒钛烧结矿小高炉冶炼解剖试样,进行了工艺岩石学初探,提出了钒钛烧结矿在炉内还原相变历程图,研究了碳氮化钛生成机理和存在状态以及渣铁形成相变特点。指出了碳氮化钛主要在风口区渣焦接触反应生成,渣铁反应生成碳氮化钛是很次要的。渣中大量碳氮化钛固体微粒和铁珠吸附碳氮化钛包壳导致炉渣性能恶化、渣铁难分。因此,强化喷吹,改革炉型,提高炉缸氧住,消除碳氮化钛影响对强化钒钛矿高炉冶炼是很有意义的。     

钒钛矿冶炼炉内泡沫渣产生的原因及配矿消泡原理的探讨

本文对高炉冶炼钒钛矿时炉内泡沫渣产生的原因及配加钒钛富块矿的消泡原理进行了讨论。指出不可忽视炉内泡沫渣的存在及其影响。炉内泡沫渣中气泡的形成及释放过程如下:铁珠穿过渣层及在渣铁界面都会发生渣铁间的交互反应而放出CO气体,它们首先在渣铁界面和铁珠周围形成细小气泡。此外,渣焦间的反应也会产生小气泡。这些气泡合并长大,上升聚合成渣液中的大气泡,最后突破渣面而逸出。配加钒钛富块矿,由于抑制了钛的过还原,因而能够减轻炉内、炉外泡沫渣的生成。     

高炉富氢对钒钛矿软熔滴落性能的影响

高炉富氢冶金是降低高炉能耗与碳排放重要途径,研究了富氢还原对钒钛矿软熔滴落过程的影响,并采用历程中断法分析表征了钒钛矿渣铁形成过程中的还原度与初渣渣量的变化。研究结果表明,钒钛矿的软熔收缩行为与其还原过程密切相关,富氢还原失氧率加快使钒钛矿500～900℃的还原膨胀有所加剧,温度小于1 100℃时,FeO的大量生成使钒钛矿中低温收缩变形率增加,温度为1 100℃时,H₂的还原速率是CO还原速率的8倍,逐渐增厚的铁壳及初渣熔点的升高导致钒钛矿的熔融滴落温度升高。富氢率为10%时,高炉初渣渣量由接近900 kg/t降低到460 kg/t左右,初渣渣量减少将近1/2,接近终渣渣量,这将使煤气阻力损失明显降低,大大改善高炉软熔滴落带的透气性。同时富氢还原减少了高温条件下钒钛矿中FeO与钛铁矿FeTiO₃、钛铁晶石Fe₂TiO₄等含钛矿物的相互结合与耦合反应,促进了软熔带渣铁的分离,有效减少了炉腹泛液现象。冶炼钒钛矿高炉富氢后软熔带位置下移、厚度减薄,尤其是透气性最差的熔融区间变窄、透气性增加,这表明冶炼钒钛...     

0.8m~3高炉冶炼钒钛磁铁矿条件试验总结

0.8m～3高炉冶炼高钛渣条件试验分为配矿、强化冶炼、富氧鼓风和基准期四个阶段,各试验阶段做到了炉况顺行,渣铁畅流,充分反映了钒钛矿冶炼的规律性。从各部位取样分析看出,铁的间接还原度较低,TiO_2到炉腹上部（温度约1150℃）开始还原。富氧鼓风阶段炉缸温度充足,渣铁温度较高,焦比略有降低,钛还原度和渣中TiC、TiN含量均低,因此生铁〔Si〕、〔Ti〕含量可进一步压低,从而改善钛渣性能。     

高炉冶炼钒钛磁铁矿配加普通矿的作用

根据对高炉各带炉料行为的模拟研究，分析了高炉冶炼钒钛烧结矿配加普通块矿后，在高炉块状带、软熔带的炉料熔化速度、初渣生成及炉缸中还原与脱硫反应结果的变化，说明了高炉配加普通块矿后高炉冶炼行程的变化。     

钒钛磁铁矿高温还原过程中气体行为分析

铁矿石高温熔态还原过程中,熔体内会产生气体产物。钒钛磁铁矿高炉冶炼,有相当部份铁是在高温熔态下还原出来,因此,生成的气体的行为对冶炼过程及其高炉钛渣的性质会有很大的影响。本文通过模拟实验结果分析了钒钛磁铁矿高温熔态还原过程中气体的行为及影响气体行为的主要因素,讨论了高炉钛渣起泡现象的根本原因。     

攀钢冶炼钒钛磁铁矿的炉料结构研究

利用普通高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿有很大的难度。选择合理的炉料结构，控制高含量ＴｉＯ_２的还原，是冶炼该矿石的首要条件。炉料在块状带的还原、高温还原熔化、初渣的生成以及高温带渣铁反应的研究结果和生产实践都表明：提高炉料中ＳｉＯ_２含量，适当配加萤石、铁锰矿或配加部分难还原的矿石都可以改善钒钛烧结矿的冶炼性质。     

钒钛铁矿石高温还原性能研究

本文研讨了在模拟高炉冶炼条件下,不同类型钒钛磁铁矿石的低温及高温还原性能,分析了它们在高炉冶炼过程中的还原行为与钛的还原的关系,以及对钛渣形成过程和性能的影响。为全钒钛矿高炉冶炼的合理炉料结构,抑制泡沫渣的产生指出了途径。     

钒钛磁铁矿冶炼过程CO_2排放分析研究

针对攀钢资源综合利用中试线工艺情况,计算了转底炉—熔分电炉流程处理钒钛磁铁矿的CO2排放量。此外,从能耗角度计算了攀钢高炉流程冶炼钒钛磁铁矿的CO2排放量。结果表明,直接还原中试线转底炉—熔分电炉流程吨铁的CO2排放量为1 427.3kg,攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿吨铁的CO2排放量为1 508.7kg。     

低硅钛与适宜的炉渣碱度操作

钒钛铁矿的高炉冶炼,由于矿石中含有大量钛的氧化物,这就引起冶炼过程中出现一些用普通矿所没有的特殊问题,主要是含钛炉渣的变稠及由此引起的各种现象。为此,钒钛矿冶炼的基本问题,是如何解决渣铁畅流,只有在渣铁畅流的基础上其他问题才能得到解决。经过长期不懈的辛勤工作,对钒钛矿的高炉冶炼已揭示其基本冶炼规律,即“低硅钛,活跃的炉缸和适宜的炉渣碱度”这套科学的操作方法。     

含钛高炉渣铁侵蚀炉衬的显微结构分析

对含钛高炉渣，铁显微结构的研究表明，攀钢高炉随冶炼强度的提高，炉渣组成发生变化，渣中TiC,TiN,Ti(C,N)含量减少，影响护炉效果，含钒钛的铁水中含有TiC,TiN,Ti(C,N),对护炉起着很大作用，因此钒钛矿护炉不单是含钛渣完成的，也有含钒钛铁水的作用。     

低钛渣护炉实践

在一代高炉炉龄的中后期阶段，在入炉料结构中配加一定量的钒钛烧结矿或含钒钛的钢渣等物料入炉冶炼，改善了渣铁的理化性能，减轻了对炉缸、炉底的浸蚀，从而起到护炉，使高炉寿命延长给企业带来了经济效益。     

承钢钒钛磁铁矿高炉冶炼[Si]/[Ti]值的影响因素分析

一、引言在钒钛磁铁矿高炉冶炼中,硅、钛是发生在软熔带以下由碳直接还原的产物。高炉冶炼实践证明,硅、钛值不仅能反应炉温水平,而且[Si]/[Ti]值是判断炉缸工作状况的一个重要参数。虽然硅、钛的还原过程均发生在滴落带以下高温区域,但两者的还原途径是有差异的。高炉解剖及实验室研究表明:硅的还原是在滴落带经SiO_g分二步进行,首先形     

高炉停炉放残铁生产实践

高炉大修时将炉内残铁排放到炉外处理无疑是既快捷又经济的首选方法。但是排放残铁的难度大,尤其是钒钛矿冶炼,炉缸侵蚀呈"锅底型"而非普通矿冶炼的"蒜头型",如何将炉内铁水安全地排出更为困难,本文主要介绍了钒钛矿停炉放残铁过程。     

高炉停炉放残铁实践

承钢500 m~3高炉大修时将炉内残铁排放到炉外处理既快捷又经济,但是排放残铁的难度大,尤其是钒钛矿冶炼的炉缸侵蚀呈"锅底型",而非普通矿冶炼的"蒜头型",将炉内铁水安全地排出更困难。主要介绍了钒钛矿停炉放残铁过程、残铁量的计算、残铁沟、残铁平台的制作与安装,为停炉放残铁积累了宝贵经验。