热处理对硬质合金结构参数的改变

硬质合金的质量在很大程度上受其显微组织的影响,使用适宜的热处理工艺可以使圆滑状棱角的晶粒数量增加,从而改变WC邻接度,使硬质合金的塑性变形能力得到提高,改善了合金的性能.研究了回火工艺对热处理产品的影响,系统地分析了回火时过饱和固溶体的析出物,从而制定合适的回火工艺.同时,探讨了热处理对硬质合金疲劳极限的影响,并通过大批量合金的冲击韧性验证以及用户使用实验证明,热处理合金具有较高的冲击韧性,在循环冲击条件下,热处理合金有较高的使用性能.     

牙轮钻头强化用YQ4堆焊层组织性能研究

利用自主开发Ni-Cr-B-Si-Cu合金粉研制了YQ4堆焊焊条,采用氧乙炔堆焊工艺制作了堆焊试样,利用剪切实验测试了堆焊层强度,冲击磨料磨损实验测试了试样的耐磨性,利用扫描电子显微镜观察了断口显微组织特征.实验结果表明:YQ4硬质合金堆焊层中过渡层组织细小,耐磨层中脆性硬质合金相上均匀分布了韧性微孔结构低熔点合金,硬质合金分布致密、均匀、多层堆垛,基体与过渡层以及硬质合金之间结合良好,平均剪切强度600 MPa,高于牙轮钻头工作要求,抗冲击磨料磨损能力提高近2倍,在组织与性能上都满足牙轮钻头齿面强化要求.     

热处理对硬质合金结构参数的改变

硬质合金的质量在很大程度上受其显微组织的影响,使用适宜的热处理工艺可以使圆滑状棱角的晶粒数量增加,从而改变W C邻接度,使硬质合金的塑性变形能力得到提高,改善了合金的性能。研究了回火工艺对热处理产品的影响,系统地分析了回火时过饱和固溶体的析出物,从而制定合适的回火工艺。同时,探讨了热处理对硬质合金疲劳极限的影响,并通过大批量合金的冲击韧性验证以及用户使用实验证明,热处理合金具有较高的冲击韧性,在循环冲击条件下,热处理合金有较高的使用性能。     

钒钛铁矿石的还原,熔滴性能及高炉炉料结构的探讨

研究了各种类型钒钛铁矿石(不同碱度烧结矿以及球团矿和块矿)的低温、高温还原性及熔滴性能。在此基础上探讨了全钒钛铁矿石高炉冶炼的合理炉料结构。认为:高钛型钒钛铁矿石高炉冶炼的最佳炉料结构是:高碱度烧结矿加酸性氧化球团矿;在攀钢现有工艺和设备条件下,应实行提高烧结矿碱度的方针。     

冶炼钒钛磁铁矿时铁液中钒的扩散及V2O5还原动力学

铁水中钒的扩散及其动力学特征是影响钒钛磁铁矿冶炼时钒还原及回收的关键因素。本文研究了：碳饱和铁水中钒的扩散及动力学特征；温度、铁水中钛的浓度对钒扩散的影响；铁水中钒与钛对相互间扩散的影响；分析了钒钛磁铁矿冶炼时钒还原的动力学条件及限制性环节。研究结果表明：随温度提高，钒的扩散系数提高，铁水中钛浓度提高，有利于提高钒的扩散能力，而铁水中钒会降低钛的扩散能力。钒钛磁铁矿冶炼时，钒的还原属于扩散为主要限制环节的动力学特征。     

熔融还原熔体对耐火材料侵蚀的试验研究

考察了耐火材料在铁浴式熔融还原过程中的使用效果，测试并分析了不同耐火材料的侵蚀速率、组成及结构变化特征和侵蚀特征，提出了熔融还原终还原炉熔池耐火材料选择方案。     

含钛熔渣对镁炭质耐火材料的侵蚀

采用静态浸渍法和动态浸渍法研究了TiO2 含量在 2 .4%～ 30 %之间的含钛熔渣对镁炭质耐火材料的侵蚀 ,对侵蚀后试样进行了SEM、XRD和能谱分析 ,提出了含钛熔渣对镁炭质耐火材料的侵蚀机理 :熔渣与耐火材料接触并发生作用 ,熔渣中的TiO2 、FeO等氧化物使耐火材料氧化脱碳并且形成低熔物 ;脱碳及低熔物的熔出使耐火材料孔隙和通道增多 ,这反过来又使熔渣渗入耐火材料内部的速度加快 ,加速了对耐火材料的侵蚀     

比重法测定钢渣中磁性铁含量

准确测定钢渣中的磁性铁含量有利于提高钢渣磁选效率和评价磁选工艺的磁性铁回收效率。实验采用多级磁选分离的方法,通过测定钢渣磁选物以及尾渣的密度,并假设钢渣磁选物中非磁性相的密度与尾矿渣的密度相同,从而达到测定钢渣中的磁性铁含量的目的。实验选取了转炉渣、脱硫渣作为研究对象,分别测得两种钢渣的磁性铁含量为3.81%和3.72%(质量分数),平均误差为3.93%,并使用了行业标准(YB/T 140和YB/T 4188-2009)验证了测定结果的可靠性。XRD测定结果表明,磁选物的物相中含有较多磁性物,且钢渣的物相与尾渣一致,证明了测定方法假设是可行的。     

CFD在燃煤电厂SCR脱硝系统设计中的应用

SCR技术因具有占地面积小、脱硝效率高、技术成熟等优点而被火电厂广泛应用.计算流体力学(CFD)是基于数学方法建立单相或多相流动基本控制方程,利用数值方法对其进行求解.     

化学气相沉积制备V_2O_5-WO_3/TiO_2催化剂及表征

以蜂窝堇青石为基体,采用化学气相沉积技术结合浸渍工艺制备出V2O5-WO3/TiO2脱硝催化剂,通过SEM、BET、XRD和EDS完成载体以及催化剂微观结构和成分表征,并利用活性评价装置测试了催化剂NO脱出率。试验结果表明,化学气相沉积技术制备的载体表面为锐钛矿型TiO2,其颗粒聚集成团块状,BET为62.73m2/g,平均孔径为9.8nm。制备的V2O5-WO3/TiO2催化剂孔结构规律与TiO2载体相似,V2O5在TiO2载体上无定形态单层分散,微量V2O5在微区长大成针状,宽度100nm;在350℃、4000h-1、n(NH3)/n(NO)=1时,催化剂NO脱出率ηNO达到96.7%。