汽车车身阴极电泳涂装影响因素及故障处理

0 前言 为适应汽车车身涂装工艺发展的需要,某汽车车身制造厂规模不断扩大,涂装质量大幅度提高,从普锌、低P比磷化膜/底漆/氨基面漆的低档涂装工艺发展为低锌镍锰、高P比复合磷化膜/阴极电泳底漆/中涂/面漆的高档涂装工艺.并经多年批量生产考验,工艺稳定,质量良好,电泳涂层耐中性盐雾     

建筑结构用Q235钢超声波辅助锌-锰系磷化处理及耐蚀性研究

为有效提高建筑结构常用Q235钢的耐蚀性,采用锌-锰系磷化工艺对Q235钢进行表面处理,并在磷化过程中引入超声波。测试并分析了不加超声波以及施加超声波获得的锌-锰系磷化膜的物相、厚度、腐蚀前后的形貌特征及耐蚀性,同时探讨了施加超声波对锌-锰系磷化膜的影响机理。结果表明：在一定范围内超声波功率提高有利于提高形核密度并缩短成膜诱导期,在相同时间内获得缺陷少、较厚且表面致密性较好的锌-锰系磷化膜,表现出良好的耐蚀性。但超声波功率过高的情况下成膜速度变慢,锌-锰系磷化膜中缺陷增多,导致耐蚀性变差。超声波功率为120 W获得的锌-锰系磷化膜表面致密性最好,厚度达到11.8μm,其耐蚀性明显优于不加超声波获得的锌-锰系磷化膜,腐蚀电流密度相比于Q235钢降低了超过一个数量级,能对Q235钢起到理想的防护作用。     

大型车刮窗架磷化工艺的研究

1　前言钢铁涂装前表面磷化工艺可分为锌系、锰系以及碱金属系磷化。不同磷化工艺各有优缺点。锌系磷化普遍被采用 ,其优点是耐腐蚀性能良好 ,但工艺维护复杂 ,价格昂贵 ;锰系磷化优点是化学药品消耗少 ,成本低 ,溶液稳定 ,缺点是膜的耐蚀性差 ,结合力低 ,耐热性差 ,处理时间长 ,生产效率低 ;碱金属系磷化特点是靠基体金属有限腐蚀成膜 ,虽然温度范围比较宽 ,但温度、杂质离子对膜层质量影响较大 ,膜层颜色变化比较明显。为了寻求大型车刮窗架中温磷化最佳工艺 ,笔者反复实验了锌系、锰系、碱金属系三种不同组分磷化液的磷化效果 ,从膜重、…     

建筑结构用16Mn钢锌钙系磷化处理研究

以建筑结构用16Mn钢作为基体,在稀土、超声波单独及复合作用下进行锌钙系磷化处理,旨在改善磷化工艺条件从而进一步提高锌钙系磷化膜的耐蚀性.研究了稀土、超声波单独及复合作用下获得的磷化膜的形貌、成分、厚度和耐蚀性,结果表明:稀土、超声波单独及复合作用不会对磷化膜成分产生影响,但会影响磷化膜的形貌、厚度和耐蚀性.超声波单独作用对改善磷化膜的致密度效果不明显,获得的磷化膜厚度与无超声波时相差不大,磷化膜的耐蚀性也未表现出明显的提高.稀土单独作用能有效促进磷化成膜,获得了晶粒细小、比较致密的磷化膜,虽然磷化膜的厚度下降,但耐蚀性明显提高.稀土和超声波复合作用获得的磷化膜表面也比较平整致密,其耐蚀性与无超声波和超声波单独作用获得的磷化膜相比要好,但与稀土单独作用获得的磷化膜相比稍差.     

新型环保型磷化液的研制

开发了一种用于钢铁表面涂装前处理的常温清洁锌钙系磷化液.通过正交实验优选了常温锌钙系磷化液的配方,得到配制简单、能够快速成膜、磷化膜质量好的磷化液配方,且该磷化液不含亚硝酸盐和重金属.讨论了磷化的工艺条件对磷化膜质量的影响,并对磷化膜进行了检测.在5～35℃下浸渍磷化5～10 min,每平方米即可生成质量约为2 g的浅...     

钢铁的中温磷化工艺

采用正交试验优选磷化液配方，得出一个耐蚀性较好的锌钙系中温配方。研究了游酸度?总酸度、磷化时间和磷化温度对膜蚀性和膜重的影响。分析讨论了锌钙膜的成膜机理。该配方适用于浸渍工艺的涂装前处理。     

涂装前处理工艺比较与选择

磷化广泛用于钢材、镀锌材和铝材等金属的涂装前处理。叙述了磷化膜性能检测方法。提出工件无锈时采用碱金属磷化，工件有锈时采用重型铁盐磷化。对于粉末涂料，推荐锌系和锌钙系膜；对于电泳涂装，采用低锌磷化工艺。     

框架结构用螺纹钢磷化处理及耐蚀性研究

选取框架结构使用的螺纹钢作为试样,采用传统高温锰系磷化工艺和改进的中温锌系磷化工艺分别进行锰系磷化处理、锌系磷化处理,并比较了不同工艺磷化处理后螺纹钢的形貌、成分和耐蚀性.结果表明:锰系磷化处理和锌系磷化处理后螺纹钢的外观不同,但锰系磷化膜和锌系磷化膜都较致密.锰系磷化膜的成分Mn、P、O、Fe和C元素,锌系磷化膜的成分为Zn、P、O和C元素.锰系磷化处理和锌系磷化处理都能明显提高螺纹钢的耐蚀性,锰系磷化膜和锌系磷化膜都具有较好的防护作用.改进的中温锌系磷化工艺与传统高温锰系磷化工艺的防腐蚀效果相差不大,表明改进的中温锌系磷化工艺替代传统高温锰系磷化工艺具有可行性,可以用于框架结构用螺纹钢表面处理,在满足节能减排要求的同时,有效提高螺纹钢的耐蚀性.     

锌钙系磷化液的研究

通过改变磷化液组成和工艺条件,考察其对磷化膜耐蚀性和膜厚的影响,研究了锌钙系磷化的主要控制因素,结果表明,影响磷化膜的成膜速率及质量的因素,主要有Zn2 /Ca2 、PO3-4/NO-3、Ca(NO3)2、Zn(H2PO4)2、促进剂B、磷化温度和时间,此外,Fe2 、Ni(NO3)2、促进剂A对锌钙系磷化也有一定的影响.根据磷化工艺中各项指标的影响,确定了锌钙系磷化液配方.     

一种新型无镍锌钙系磷化液的探究

通过改变磷化液的组成和工艺条件,观察其对磷化膜的耐蚀性和膜重的影响,获得锌钙系磷化的主要控制因素。结果表明：锌钙系磷化膜的成膜速率及质量与添加剂密切相关。通过改变添加剂成分,可以起到细化磷化膜结晶的作用,甚至可以不通过表调与钝化,得到符合国家标准的磷化膜。同时该磷化液配方中不舍镍、锰等金属离子,有利于环保。     

镁-锂合金酸洗工艺的研究

通过观察镁-锂合金酸洗后的宏观表面形貌及对镁-锂合金锌系磷化膜层进行极化曲线、交流阻抗测试,对前处理过程中的含铬及不含铬的酸洗液配方进行了筛选,并对优选出的无铬酸洗液配方所得磷化膜进行了耐蚀性测试及微观形貌观察,结果表明:镁-锂合金前处理过程中采用无铬酸洗液3可以代替含铬酸洗液,获得性能优异的磷化膜。     

镁合金表面锌系磷化膜及硅酸盐封闭工艺与性能

为提高镁合金的耐蚀性能,在镁合金表面制备锌系磷化膜,并对磷化膜进行封闭。比较了未封闭磷化膜、浸油封闭磷化膜、铬酸盐封闭磷化膜和硅酸盐封闭磷化膜的表面形貌、元素组成、厚度和耐蚀性能,结果表明:浸油封闭、铬酸盐封闭和硅酸盐封闭对镁合金表面磷化膜的厚度基本没有影响,但封闭前后磷化膜的表面形貌和元素组成有所不同。Cr、Na和Si元素分别通过形成化学转化膜、胶体状膜或物理填充孔隙被引入封闭后磷化膜中。硅酸盐封闭磷化膜的致密性相对较好,使镁合金的耐蚀性能得到有效提高。在铬酸盐封闭逐渐被弃用的趋势下,效果较好并且低污染环保的硅酸盐封闭在磷化膜封闭中具有应用潜力。     

镁合金表面锌系磷化膜及硅酸盐封闭工艺与性能

为提高镁合金的耐蚀性能,在镁合金表面制备锌系磷化膜,并对磷化膜进行封闭。比较了未封闭磷化膜、浸油封闭磷化膜、铬酸盐封闭磷化膜和硅酸盐封闭磷化膜的表面形貌、元素组成、厚度和耐蚀性能,结果表明:浸油封闭、铬酸盐封闭和硅酸盐封闭对镁合金表面磷化膜的厚度基本没有影响,但封闭前后磷化膜的表面形貌和元素组成有所不同。Cr、Na和Si元素分别通过形成化学转化膜、胶体状膜或物理填充孔隙被引入封闭后磷化膜中。硅酸盐封闭磷化膜的致密性相对较好,使镁合金的耐蚀性能得到有效提高。在铬酸盐封闭逐渐被弃用的趋势下,效果较好并且低污染环保的硅酸盐封闭在磷化膜封闭中具有应用潜力。     

镁-锂合金的锌系及锰系磷化膜的比较

观察了镁-锂合金锌系磷化膜和锰系磷化膜的宏观形貌及微观形貌,分析了2种膜层的化学组成,通过极化曲线、交流阻抗对比了基体、锌系磷化膜、锰系磷化膜的电化学性能,并比较了2种膜层的综合性能.结果表明:锌系磷化膜与锰系磷化膜对镁-锂合金基体具有较大的防护作用,尤其是锌系磷化膜膜厚,膜电阻大,自腐蚀电流密度小,耐蚀性更优.     

化工管道连接法兰磷化工艺条件优化及磷化膜的耐蚀性

以化工管道连接使用的Q235钢法兰为研究对象,对其进行磷化处理以提高耐蚀性.采用正交试验法考察了磷酸二氢锌浓度、氟化钠浓度、硝酸镧浓度、磷化液温度和磷化时间对磷化膜耐CuSO4点蚀时间的影响,并通过极差分析得到最佳磷化工艺条件为:磷酸二氢锌浓度60 g/L、氟化钠浓度2.5 g/L、硝酸镧浓度40 mg/L、磷化液温度...     

新型磷化液的研制

采用正交试验法优选了磷化液最佳配方为217g/L磷酸,50g/L氧化锌,40g/L磷酸二氢钠,3g/L钼酸铵,2g/L植酸,1.5g/L乙酸锰,4.5g/L氧化促进剂DJ1,1.5g/L低温促进剂DJ2,3g/L复配表面活性剂DJ3。所得磷化膜经金相显微镜观察,其金相结构致密、连续。通过电化学方法测试成膜过程的极化曲线,表明磷化过程成膜后,腐蚀电流基本保持不变。利用X射线光电子能谱测定膜表面的元素组成,发现Zn、Fe、P的不同峰值的能谱,及O的能谱峰及俄歇能谱同时存在,说明磷化膜主要是由Fe、Zn的多种磷酸盐构成。该磷化液稳定,沉渣少,成膜速度快,磷化膜耐蚀性能好。     

不锈钢表面电化学磷化及膜层性能

采用由4.0 g/L ZnO、4 g/L CaCl2、5%(体积分数)H3PO3、4 g/L酒石酸和3 g/L氯酸钠组成的锌钙系磷化液,在温度为70°C和电流密度为4 mA/cm2的条件下对1Cr18Ni9Ti不锈钢表面进行电化学磷化20 min。对比了所得磷化膜与采用相同磷化液化学磷化2 h所得膜层的表面形貌、相结构和耐蚀性。结果表明,与化学磷化相比,电化学磷化所需时间较短,所得膜层的结晶大小和分布均匀,耐腐蚀性更好。     

电解磷化膜层的统计试验研究

与传统磷化相比，电解磷化工艺采用电能，具有速度更快，膜层更牢固、覆盖更完整，质量控制更方便等优点。对比了传统工艺与该电解磷化工艺的原理，说明了该工艺无铁淤泥生成的原因。通过统计试验讨论了化学成分对磷化膜质量、表面形貌、组分的影响及膜层质量对其暗度的影响。结果表明，膜层质量与溶液中的锌含量有直接关系，但膜层结构基本不受化学成分的影响，而膜层微观形貌与暗度与其质量有关。由此说明，通过控制磷化液中的锌含量可控制膜层质量，而通过检测膜层外观也可有效监控膜层质量。     

镁合金磷化处理与磷化膜的耐蚀性

通过正交试验得到了镁合金无铬最优锌系磷化配方,所得到的磷化膜在扫描电镜下观察呈针尖状结构,能谱仪分析表明磷化膜的主要成分为锌的磷酸盐,腐蚀试验和电化学测量结果表明最优磷化配方处理可以显著提高镁合金的耐腐蚀性能.     

Zn—Ca系列磷化液的研究

介绍了研制的Zn-Ca系列磷化液,并与常用磷化液在不同温度、时间下的磷化质量进行了对比。