新型络合铁催化剂在煤气脱硫系统的应用

脱硫液提盐工艺复杂、运行费用高、产品需求小,开工率很难保证,建设提盐项目的可行性差。通过跟踪新型脱硫催化剂的研究进展,2018年将PDS催化剂改成新型络合铁催化剂,脱硫效果较好,副盐含量稳定。     

焦炉煤气GLT络合铁脱硫绿色低碳系统性解决方案分析

焦炉煤气PDS脱硫的硫磺收率在50%～60%,副盐累积产生大量脱硫废液,仅仅络合铁催化剂应用在HPF装置上存在诸多问题。从GLT络合铁脱硫的化学原理和工艺原理出发,结合工业改造实际,GLT络合铁技术应用在焦炉煤气净化中形成了系统化成套解决方案,不仅解决了络合铁催化剂应用的适配性问题,而且将硫膏资源化的同时实现零废液外排。通过案例对比分析了不同技术路线的技术经济性,GLT络合铁技术系统性解决焦炉煤气脱硫存在的环保问题,显著节省投资和运行费用,极大降低煤气净化过程的二氧化碳排放。     

GLT络合铁脱硫技术在焦炉煤气净化中的应用研究

恒信高科焦炉煤气脱硫采用了GLT络合铁脱硫技术,该脱硫过程具有反应速率快,选择性高等优点;实际工业运行数据表明,GLT络合铁脱硫装置运行期间,净化后焦炉煤气硫化氢质量浓度不超过5 mg/m3,而且还能高效脱除煤气中的氰化氢,同时能有效控制脱硫液三盐的增加,完全能从根源上消除焦炉煤气脱硫废液的问题;脱硫塔采用“1层空喷+3层填料”脱硫组合形式,解决了脱硫塔填料沉积硫磺的问题,确保装置稳定运行。     

含硫页岩油伴生气脱硫工艺方案研究

高含硫页岩油伴生气中含有大量的H₂S，现有的脱硫处理工艺效果较差，成本较高，外输天然气及产出液中仍含有较多H₂S。基于现有的络合铁脱硫工艺，结合运行生产数据，通过HYSYS软件模拟实际操作情况，优化脱硫工艺中的关键参数，进行脱硫方案经济计算，形成一套适合高含硫页岩油伴生气脱硫工艺脱硫处理工艺方案。结果表明：当[Fe³⁺]=0.050～0.056 mol/L、[Ln^-]/[Fe³⁺]=1.4∶1，吸收液p H值取8.0～9.2，装置中停留时间为2.5～2.8 s，液气比8.0～8.2 L/m³脱硫效果最佳；改造后的工艺投资约2 199万元，产生的经济效益约317.5万元/年，投资回收期约6.92年。     

焦炉煤气络合铁净化及源头消除脱硫废液的研究

焦炉煤气脱硫产生大量废液,无论是采用提盐还是制酸,都存在能耗高、设备腐蚀严重、盐和酸的品质及出路问题。介绍了络合铁脱硫的化学原理,从原理上分析络合铁控制脱硫副盐增加是可行的。结合近2a络合铁催化剂在焦炉煤气脱硫装置应用的案例,分析了运行中的问题、产生原因及解决措施。GLT络合铁催化剂工业运行的情况表明,络合铁催化剂应用在焦炉煤气脱硫是完全能从源头上消除脱硫废液,彻底解决当前焦炉煤气净化高能耗高污染的局面。     

洛阳石化2~#催化装置脱硫脱硝项目开工

由洛阳石化自行管理、自行设计、自行监理、自行施工的2^#催化装置脱硫脱硝项目总投资1.46亿元,主要包括脱硫系统、余热炉系统改造、废水处理系统（不含脱硝部分）、烟气脱硝及盐浓缩回用部分等内容,项目设计处理能力为2×10⁵ m³/h,净化后烟气SO₂和NO_x质量浓度均不大于100 mg/m³,粉尘质量浓度不大于30 mg/m³。     

铁基脱硫剂超重力法脱除硫化氢

用N₂和H₂S的混合气模拟含硫天然气, 以铁基脱硫剂为脱硫液, 采用超重力旋转填充床(RPB)进行脱除H₂S的集约化实验研究, 考察了原料气H₂S质量浓度、含硫原料气流量、脱硫液流量、温度及RPB转子转速对H₂S脱除率的影响。实验结果表明, 铁基脱硫剂超重力法脱除H₂S的较佳工艺条件为原料气H₂S含量14g/m³, 原料气流量0.45m³/h, 脱硫液流量13.5L/h, 脱硫液温度40℃, RPB转子转速1000r/min。在此条件下, H₂S脱除率稳定在99.98%以上, 脱硫后净化气H₂S含量小于2mg/m³。另外, 舍弃再生用RPB, 采用直接向脱硫富液储槽鼓空气的方法, 脱硫剂氧化再生良好, 脱硫效果保持不变, 且可长时间稳定运行。因此, 铁基脱硫剂超重力法脱硫工艺简单、效率高、设备体积小, 可实现海洋油气平台天然气或石油伴生气脱硫的集约化, 工业化应用前景广阔。     

硫酸装置尾气处理改造生产实践

介绍了南化公司2#、3#硫酸尾气处理装置的运行情况及改造实践。针对尾气处理装置存在的副产品难于处理、尾气排放指标达不到特别排放限值、维护成本高等问题,对比了4种硫酸尾气治理工艺的优劣性,结合装置自身特点,确定了采用钠碱法加2级电除雾器工艺对该脱硫系统进行改造。改造后尾气脱硫系统排放SO2质量浓度控制在200 mg/m³以下、硫酸雾质量浓度在5 mg/m³以下,满足《硫酸工业污染物排放标准》排放限值的要求,且硫酸装置尾气脱硫系统实现了与主装置同步稳定运行。     

石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫药剂的试验研究

在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，部分水泥企业因石灰石含硫量的增加、生料掺配高硫煤矸石等，入塔气体SO₂浓度高于脱硫工艺设计浓度，窑尾SO₂排放浓度波动较大甚至出现超标排放现象。一种试验脱硫药剂投加到石灰石-石膏湿法脱硫系统中，在不改变湿法脱硫工艺的情况下，脱硫电耗同比下降,药剂有效提高了脱硫能力，试验结果达到药剂试用设计指标。湿法脱硫入口SO₂浓度在1 200～1 500 mg/m³以及1 800～2 000 mg/m³时，开2台浆液循环泵均可满足SO₂超低排放标准，脱硫电耗同比下降约0.75k Wh/t。     

燃煤电厂脱硫废水预处理软化工艺的试验与优化

燃煤电厂脱硫废水零排放工艺前端需设置预处理段去除悬浮物、钙镁硬度等，以达到后续除盐设备的稳定运行要求。以某电厂生产过程中的脱硫废水作为原水，通过现场批次试验，分析了NaOH+Na₂CO₃、Ca(OH)₂+Na₂CO₃两种软化方式在pH值为10.5时对Mg²⁺、Ca²⁺的去除效果。前者出水Ca²⁺质量浓度能控制在23.20 mg/L,Mg²⁺质量浓度控制在73.65 mg/L;后者出水Ca²⁺质量浓度能控制在16.00 mg/L,Mg²⁺质量浓度控制在7.35 mg/L。采用NaOH+Na₂CO₃组合软化方式形成的污泥约为Ca(OH)₂+Na₂CO₃组合加药方式污泥量的37.95%,但后者沉降速率较高。对于低镁脱硫废水，采用NaOH+Na     

PDS脱硫效果影响因素的试验研究

通过煤气中硫化氢吸收试验,分析了脱硫液中盐浓度、悬浮硫浓度、挥发氨浓度、催化剂浓度、脱硫液温度等因素对PDS脱硫效率的影响。试验结果表明:脱硫液中盐浓度增高,会降低脱硫效率;脱硫液挥发氨浓度和温度对脱硫效果影响较大;脱硫液中悬浮硫浓度和催化剂浓度对脱硫效果影响不明显。     

HPF脱硫技术在焦炉煤气脱硫中的应用

为了充分脱出煤气中的硫,使净化后煤气能够满足城市煤气控制指标的要求。拜城县众泰煤焦化有限公司,采用HPF脱硫技术对焦炉煤气进行脱硫,使煤气含硫量由3 470 mg/m3下降至50 mg/m3以下,每年可生产含硫量大于90%的硫磺1 050.3 t,每年减少SO2排放量达2 100.6 t。获取了经济和生态的综合效益。     

济钢湿法脱硫的改进

HPF脱硫工艺脱硫效率波动较大,脱硫系统存在吸收塔循环喷淋密度小、氨硫比低、脱硫液中两副盐含量高等问题。通过提高吸收塔循环喷淋密度、增加提盐装置、降低脱硫系统温度等措施,脱硫效率显著提高,脱硫系统运行逐渐稳定。     

以888-JH为催化剂Na_2CO_3为碱源的脱硫技术

本文着重介绍以888-JH为催化剂,Na2CO3为碱源焦炉煤气(COG)湿式氧化法脱硫工艺的脱硫原理、影响因素,并介绍了现场试验结果。认定单独使用888-JH可以替代PDS+RTS获得脱硫效率99%以上和出口H2S含量小于5mg/m3的较佳脱硫效果。     

HPF法脱硫生产中副盐浓度的控制

从脱硫副盐的形成机理,探讨了控制副盐浓度的方法,并通过HPF法脱硫实际生产,分析了溶液的pH值、挥发氨含量、催化剂浓度等因素对副盐浓度的影响。     

采用响应面法降低湿法氧化脱硫中Na2S2O3生成量

Na₂S₂O₃是湿法脱硫过程外排废液中最主要的副盐，降低Na₂S₂O₃的生成量对绿色生产具有重要意义。首先采用Plackett-Burman实验筛选出影响Na₂S₂O₃生成量的关键因素，即pH、单质硫浓度、温度。在此基础上运用响应曲面法，以Na₂S₂O₃生成量为目标函数，进行三因素三水平的优化设计分析。研究结果表明，pH对Na₂S₂O₃的影响最大，其次是温度和单质硫浓度，因子间交互作用的影响很小。得到最优的操作条件为pH 8.25，单质硫浓度0.47 g/L，温度31.80℃，PDS浓度90 mg/L，氧硫比1.2 mmol/mmol，此时Na₂S₂O₃生成量为1.838 mmol/L。从Na₂S₂O₃反应动力学和多硫离子的平衡反应两方面对各因素的影响规律进行了解释。最后对实际生产过程进行分析，发现实验得出的pH过低，不利于吸收过程的稳定，现有单质硫熔融分离方法不利于降低脱硫液中的单质硫含量，加速了副盐的生成等问题，对此提出了改进意见，并取得了显著效果。     

浅谈脱硫液中PDS质量浓度测定方法

提出了在以PDS催化剂作为单一的脱硫催化剂时,脱硫循环液中贫富液的PDS质量浓度的测定方法,可有效地指导在脱硫工序投加PDS的操作及生产运行,为确保出脱硫工序煤气中H2S含量稳定控制在20mg/L以内奠定了基础。     

焦炉煤气一塔式脱硫技术研究及应用

为了达到GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中关于焦炉煤气中焦炉煤气在燃烧时排放SO2的浓度不大于50 mg/m~3的要求,山西焦化集团有限公司从2014—2015年对现有的煤气脱硫系统进行了焦炉煤气H_2S含量提标改造。针对改造现场场地小、毗邻苯装置区特点,提出此次工艺流程短、占地面积小,充分利用竖向空间的要求。此次改造选用了PDS一塔式脱硫技术,该技术具有流程短、占地面积小、投资少等特点。生产结果表明,一塔式脱硫技术可将焦炉煤气中的H_2S浓度脱除至小于20 mg/m~3,满足国家环保要求。     

HPF法煤气脱硫工艺生产实践中几个问题的探讨

简介了HPF法焦炉煤气脱硫工艺及其特点,指出了生产中存在的问题,提出了相应的解决措施:选择质量稳定的催化剂以保证脱硫效果;控制初冷温度为25℃,初冷塔间温差<3℃,以防止堵塔;控制再生塔空气鼓风强度90m3/m2.h￣110m3/m2.h,为浮选硫泡沫创造条件;控制脱硫液温度35℃￣40℃,煤气温度25℃￣35℃,保证系统正常运行;采用焚烧的方法来处理副盐,缓解对系统的不利影响;采用碱液吸收再生塔顶尾气和连续熔硫,来减少环境污染。     

工业烟气脱硫工艺进展

随着中国对环保的日益重视,SO2的排放浓度也受到严格限制。在中国一些地区,SO2排放浓度限值已要求≤20 mg/m3。因此,电厂、水泥厂等污染型企业必须采取有效措施以控制SO2的排放浓度。目前,脱硫技术主要分为干法脱硫、半干法脱硫以及湿法脱硫等。每种脱硫方法又包括多种工艺。此外,中海油天津化工研究设计院有限公司开发的组合式脱硫技术在水泥厂烟气脱硫方面有着良好的应用。该脱硫工艺具有使用条件宽、建设和运行费用低、脱硫率高的特点,可以实现二氧化硫的超低排放。且该脱硫工艺不会引入钾、钠、氯、硫、磷等有害元素,因而不会影响水泥熟料的生产过程。