普通弹性车刀的改进

针对切削不锈钢工件时出现的问题,对普通弹性车刀进行了改进,如将固定的刀杆改为可以转动的刀杆;在刀头上装两个弹簧套,以提高刀头的弹性;减小了粗车、半精车和精车的车刀刀块的前角、侧刃后角和顶刃后角.用改进后的车刀切削挤出螺杆,提高了螺杆的加工精度和生产效率,降低了加工成本.     

C620-1车床加工键槽

我们在维修机床中经常会遇到皮带轮、衬套、转盘等零件内孔需要有键槽，但周围没有插床来加工键槽，对此，我们采用在C620-1车床加工键槽（见图），其方法如下。附图车床加工键槽1工件2螺钉3车刀4自制刀杆1．把工件（皮带轮、村套、转盘）夹持在车床卡盘上，选用铸钢车刀．因它具有足够的强度和韧性，能承受切削过程中所产生的冲击和振动。刀刃锋利使前刀面推挤作用相应减少，故切削层金属变形小，降低切削力，车刀的前角应该根据工件材料确定，若是脆性材料（如铸铁）前角应取稍小一些，一般在度数15”左右；若是塑性材料（如45号钢），前…     

大直径橡皮垫圈车刀

在力U工外径为150－0．05mm、内径为80＋0．05mm，厚度l．snun橡皮垫圈，往往按常现车刀车削，很难车削成形，会造成橡皮垫圈被卷起而报废，经过反复试切，我们采用了内mm废复合中心钻在砂轮上刃磨成加工橡皮垫圈车刀（见图1），其使用方法如下。显．将们nlm＆复合中心钻刃磨成车刀，刀尖角为5”－7”及RI．5mm，磨好后必须用油石背光刀面至凡一0．8nun，保证刀具切削锋利（用废复合中心钻其热处理工艺性能比较好，也可节约刀具材料，降低成本）。2．车刀2刃磨好后放入自制刀杆3的D处，并用螺钉1紧固好即可使用。实践证明，采用废6个复合…     

CBN含量对PCBN车刀切削性能影响的模拟与实验研究

采用CBN含量(体积分数)50%和80%的自制PCBN材料分别建立焊接式90°刀尖角外圆车刀模型,运用Deform软件以切削速度250 m/min、进给量0.1 mm/r、背吃刀量0.25 mm的切削用量模拟精车45^#淬火钢外圆面,通过对比刀具的应力场和主切削力,发现CBN含量变化对主切削力无明显影响。使用自制及市售的PCBN材料分别制成焊接式90°刀尖角外圆车刀,并完成切削45^#淬火钢外圆实验。结果表明,CBN含量80%的自制PCBN车刀耐磨性较好,韧性稍差; CBN含量50%的自制PCBN车刀综合性能较好。     

刀具热变形对工件加工精度影响的研究

通过推导出车刀在连续加工、冷却阶段和断续加工状态下的变形量与切削时间的关系 ,建立了车刀热变形的数学模型 ,并给出了测量车刀热变形误差的方法 ,从而为减小车刀的热伸长、提高工件的加工精度 ,提供了理论上的依据     

非刚性轴多刀车削成形过程模拟

鉴于目前非刚性轴加工采用单刀车削的问题,为了提高生产率,提出多刀车削成形非刚性轴圆柱表面的数学模型,根据误差敏感方向原理,分析了切削力的径向分量和径向位移,并计算出相应的切削力分量,讨论了切削用量与切削力的关系,建立切削深度的方程和位移方程,最后,以3把车刀切削过程为例进行了模拟,得出了光轴车削过程的规律性。     

车管子练扣新刀具

在管子车床上车岩心管、套管，以往每车一头丝，要在刀杆上来回更换三次刀头，既费时，又费事，为此，自制了一种活动三用刀具（如图所示）。即车内圆、车丝、光丝尖三个工序，所需刀具装在一个活动刀头上。每完成一个工序，反拧120°，再继续第二个工序。使用证明，在φ89毫米以上管径中，刀具刚性     

研磨车刀断屑槽的简易装置

一般工厂的操作工人只能用手拿车刀。＿在砂轮上研磨断屑槽,磨出的断屑槽角度、槽宽不能保证．且不安全。利用车、铣床加装一简易装置,就可用铸铁磨轮加工出理想的断悄槽。其方法如下。研磨车刀断悄槽的简易装置康凤华（沈阳大学机械工程学院辽宁110044）李新祥（沈阳大学机械工程学院辽宁110044）经验1用车床研磨断屑槽1．1研磨工具在床上研磨1屑槽的工由装夹在刀体杠杆卡4（图1）铸铁做的轮（如图：组成。12研磨方法把铸铁磨轮6卡在卡盘7上,再将杠杆刀卡4装夹在车床方刀架2上,将待研磨的车刀5卡在刀卡4中,将磨轮中心对准刀头主刀刃,…     

基于不同加工材料的高速钢钻头钻刃的刃磨分析

孔加工刀具麻花钻应用广泛。根据钻头材质的不同，麻花钻一般有高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻2大类。高速钢麻花钻是含有W、Mo、Cr、V等合金元素较多的合金工具钢刀具，切削的综合性能较好。但使用高速钢钻头时，如果对切削刃部（顶角、横刃、主切削刃、副切削刃、前角、后角等）不作任何刃磨就使用；或者无目的、无要求的刃磨，     

PDC无心钻头结构参数与钻进速度的关系

研究ＰＤＣ无心钻头切削齿横向前角、覆盖系数和钻头冠部结构参数与钻进速度的关系，得出横向前角随切削齿所在半径变化的规律为＝－２．３６８２＋０．３９６３ｒ，确定了最优横向前角和覆差系数以及优化冠部结构的参数组合。１７只３种ＰＤＣ无心钻头在现场软－中硬岩层中钻进时，钻头的平均寿命大于４４７．８ｍ，平均钻进速度为３．６９ｍ／ｈ，分别比本次研究前同类钻头提高８０％和８４．５％。     

机夹可转位不重磨车刀几何参数的选择方法

不重磨车刀选用合理的槽形、先进的几何参数 ,可以改善刀具的切削性能 ,提高刀具的耐用度和使用寿命 ;介绍如何根据加工条件、刀片利用率及刀具耐用度正确地选择刀片形式及尺寸参数、刀具角度参数、刀槽角度参数     

车削零件表面粗糙度成因分析及降低措施

零件表面质量影响零件的使用性能和使用寿命,通过对轴类零件车削表面粗糙度形成机理分析,认为车削零件表面粗糙度的形成主要与车刀形状、积屑瘤、振动及散热条件等有关,选择合理的车刀角度,减小车削进给量,适当提高工件转速,并选择合适的切削液可以有效地提高零件加工的表面质量。     

封闭双向回程特殊螺纹的数控车削方法

封闭的双向回程螺纹杆是机械行业中比较特殊的零件,也是加工中的一项难题。虽然数控车床中常用的螺纹车削循环指令很多,但是对于此类零件始终不能加工出令人满意的效果。基于GSK980T数控车床系统,在深入分析G32螺纹切削指令的基础上,通过几种螺纹切削指令比较,讨论了利用G32螺纹切削指令加工封闭双向回程特殊螺纹的方法,并获得满意效果。     

刀具几何参数对圆柱类零件加工精度的影响

主要分析了数控车削加工中刀具刀尖圆弧、主偏角对各类零件表面加工精度的影响并提出了相应的措施。为在数控车削加工中正确地选择加工工艺、选择刀具参数和编制加工程序提供了依据,为在实际生产中提高零件加工精度提供了保证。     

用立方氮化硼聚晶车刀加工高硬材料的应用研究

立方氮化硼聚晶车刀最主要的用途是加工高硬度材料 ,通过对立方氮化硼与金刚石的结构和性能比较 ,以及立方氮化硼刀片与硬质合金刀片的切削性能实验比较 ,得出立方氮化硼聚晶车刀热稳定性和对铁族元素的化学惰性都比金刚石好得多 ,加工高硬度材料其刀具耐用度高于硬质合金 ,进一步介绍了立方氮化硼聚晶车刀的结构和应用效果     

基于螺纹车削工艺理论与实践差异的研究

用数控车床加工螺纹时,根据工艺理论公式确定的参数编程,往往会加工出不合格零件。从转速、升速进刀段与降速退刀段、螺纹的实际大径、深度、小径、切削深度等方面,对工艺理论与实践差异进行比较研究,归纳总结出更利于编程的方法和公式,提高螺纹加工的质量与效率。     

车削过程中刀具振动响应时变特性的试验研究

利用QLVC-ZSA1振动信号分析仪及加速度传感器,测试了数控车床在车削过程中随着材料的去除,刀具振动响应的变化规律,得到了刀具振动加速度信号的时域曲线及自功率谱密度曲线。试验表明:(1)相同车削参数的车削过程中,随着去除材料的增加,刀具振动响应的自功率谱密度曲线成近似的正弦(或余弦)分布,刀具所受的激振能量并非单调增加或减少;(2)刀具振动最大能量的频率域集中在3 700 Hz左右;(3)随着去除材料的增加,最大自功率谱密度相应的频率呈现降低的趋势。     

超细长轴车削加工工艺分析

为了确保超细长轴的加工质量,根据企业现有条件和生产实际状况,从工艺系统优化角度分析,通过对正、反向切削时工件变形进行的受力分析,建立了工件在切削力作用下产生弯曲变形的解析模型。采用各种简易的车削装置进行反向切削,并配以合理的刀具几何参数及切削用量来提高轴的刚性,优化了加工工艺,经实践取得满意效果。     

车削过程中刀具热变形的分析

针对刀具在切削过程中产生的热变形问题,运用热理论分析得出了计算车刀热变形的一般表达式。通过自然热电偶法实验对车刀热变形计算给出了测量方法,同时提出了一些具有实际意义解决方案,从而为工艺人员更加准确地了解热变形情况提供了参考依据。