复杂高铅低铁硫化锌精矿氧压浸出

以选矿尾矿经二次选矿获得的铅锌混合精矿为主要研究对象,针对其含铅高、铁较低的特点。对比研究了不同硫化锌精矿的氧压浸出效果,分析了高铅低铁硫化锌精矿的氧压浸出行为。结果表明,低铁锌精矿需在二段补加5 g/L的铁传递氧,锌浸出率达99%以上,铜浸出率约90%。铁大多以二价铁的形式随锌进入到浸出液,少部分入渣,以黄铁矿的形式存在,并有少量的铁氧化物;铅、银、硅沉淀入渣并在渣中富集,浸出渣可实现铅、银等有价金属的回收,精矿中的硫主要以单质硫的形式入渣。在两段氧压逆流浸出中,二段浸出液中铜会沉淀进入一段渣,在系统里循环累积,直至平衡,终渣含铜0.16%,一段浸出液含铜1.00 g/L,具有较高回收价值。     

内蒙古某锌矿氧压浸出渣有价组分形态特征

硫化锌矿浸出渣中有价元素丰富,是重要的二次资源,但因其性质、结构极为复杂,实践中分选回收效率往往较低。深入研究浸出渣工艺矿物学性质对其高效回收具有重的理论价值。对内蒙古某中大型锌冶炼厂的氧压锌浸出渣进行了深入的工艺矿物学研究。结果表明：锌浸出渣含硫44.33%、铅2.65%、锌4.24%、银192 g/t,主要有用矿物为单质硫（硫磺）、闪锌矿、铅矾等,银可能主要赋存于含铅矿物中;含有近20%的可溶性锌和铁硫酸盐,极少量的黄铜矿和黄铁矿;浸出渣颗粒粒度细,无典型的结构和构造;铅、锌和铜矿物主要以毗连和包裹的形式与硫磺连生,且主要集中在-10 μm粒级,该粒级中银的分布率达到86.47%,是后续分选回收需要注意的重点。     

锌冶炼工艺现状及有价金属高效回收利用新工艺

简述了我国锌冶炼主要工艺技术特点,我国从锌精矿提取锌及其伴生有价金属回收利用的现状。针对现有冶炼工艺存在有价元素镓、铟、铊、锗、锡、锑、铋、铝、铜、银、金、铅、锌等随铁渣走,以及低含量有价元素不能富集回收利用,致使经济效益损失巨大,并存在环境污染风险的难题,为了减少资源浪费,保护环境,采用"高温高酸浸出—稀散金属循环累积富集—一渣两液三路分离回收有价金属"的新工艺冶炼锌并综合回收稀贵金属,取得了锌总回收率超过97%,高温高酸浸出渣中铅、银、金回收率在98%以上,稀散金属富液中镓、铟、铊、锗、锡、锑、铋、铝等回收率为70%～90%,可实现有价金属的资源化、高值化和无害化,且社会、经济、环保效益显著,具有良好的应用前景。     

锌冶炼固废湿法回收铟工艺进展

稀散金属铟独立矿床很少,常伴生锌硫化矿中,湿法或火法炼锌时铟富集到多种渣中,铟铁酸锌等难浸物存在使铟回收工艺复杂且回收率低。本文重点介绍几种锌固废提铟浸出工艺,常规酸浸原料适用范围少且回收率低,而针对难浸矿物则需采用加压富氧酸浸、热酸浸出、焙烧预处理、氯盐浸出等工艺。锌渣焙烧预处理后难溶硫化铟转化为硫酸铟,难溶硅酸盐结构也可被破坏,铟的浸出率达93%以上。采用复合场强化铟浸出具有很大应用潜力。传统萃取法工艺较复杂、后期操作也不好控制、离子分离困难,采用新型浸出后续处理工艺,包括石灰石中和水解沉淀,水解沉铟、离子交换树脂、生物浸出、真空蒸馏法,实现铟进一步富集。因此,未来辅助使用复合外场或联合多种方法从内部破坏难溶物结构实现铟铁分离和铟铁酸锌的溶解,锌固废提铟工艺革新,研发新型萃取剂均可成为未来发展方向。     

用硫酸浸出河北某高炉瓦斯泥中锌

河北某瓦斯泥锌含量为8.74%、铁品位为27.4%,含锌矿物主要为红锌矿,含铁矿物主要为赤铁矿。为回收瓦斯泥中锌等有价元素,对其进行了硫酸浸出试验。结果表明,常温下,硫酸浓度为0.5 mol/L、液固比为6 mL/g、反应时间为15 min、搅拌速度为300 r/min条件下,可以获得锌浸出率为95.21%的指标,浸渣中锌品位降至0.5%。试验结果可以为该类瓦斯泥矿硫酸溶解浸出提供技术依据。     

湿法炼锌工艺镍钴渣氧化酸浸工艺研究

镍钴渣是湿法炼锌过程产生的废渣,含有锌、镍、钴等有价金属元素,具有较大的综合回收价值。以贵州某湿法炼锌企业产生的Zn、Cu、Cd、Co、Ni金属含量分别为45.81%、4.17%、2.34%、0.46%、0.38%的镍钴渣为研究对象,采用氧化酸浸法进行了浸出工艺条件研究。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占75%,双氧水用量为7.5%,液固比为4,硫酸浓度为30%,浸出温度为80℃,浸出时间为4 h条件下,可使镍钴渣中有价金属Zn、Ni、Co的浸出率分别达到98.23%、95.78%、90.89%。试验结果可为此类工业废渣的综合回收提供参考。     

富铟锌铁渣中锌和铟的浸出与铁的同步还原

我国锌资源储量丰富,含锌矿物中很大一部分以高铁闪锌矿的形式存在,并且其中含有丰富的铟资源。为了综合回收高铁闪锌矿湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,开展了中浸渣和锌精矿的还原酸浸试验研究,其主要目的是利用硫酸浸出中性浸出渣中以铁酸盐形式残留的锌和铟,同时利用锌精矿将溶液中的三价铁还原为二价铁,实现锌精矿中锌、铟的同步浸出。研究了锌中浸渣和锌精矿的投料质量比、浸出剂浓度、液固比、反应温度、浸出时间对锌、铟浸出行为的影响。研究表明在初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-74μm,液固比6,温度90℃,反应时间3 h的条件下,锌、铟的浸出率在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,实现了浸出与还原的同步进行。     

朝鲜某冶炼渣中银的回收试验

冶炼渣是冶炼企业生产中产生的废渣,这些废渣如果不进行妥善处理不但严重污染环境,而且造成资源浪费,综合利用冶炼渣是冶炼企业可持续发展的必要途径[1]。朝鲜某冶炼渣是冶炼企业产生的废渣,多元素分析结果表明该冶炼渣中含银370 g/t,银含量较高,具有综合回收价值。铅、锌含量较但氧化程度较高,通常可采用烟化法回收,但存在有价金属回收率低、工作环境差、运行费用高、能耗高且需消耗大量冶金焦等缺点,故不作回收。该冶炼渣中银的嵌布粒度细,泥化严重,采用氰化法回收。研究考察了浸出细度、保护碱种类及用量、氰化物浓度、浸出矿浆浓度等因素对银浸出率的影响。结果表明该冶炼渣的最佳浸出条件为:浸出细度为-2 mm,保护碱采用石灰,用量为30 kg/t,此时p H=11,氰化物浓度为0.10%,浸出矿浆浓度为30%,在此条件下银的浸出率最高可达84.05%,实现了该冶炼渣中银的有效回收,为该企业创造了一定的经济效益和社会效益。     

铁酸锌型低品位氧化锌矿提锌工艺及机理

针对铁酸锌型低品位氧化锌矿特点, 采用焙烧-水浸工艺提取锌。通过XRD、SEM-EDS等测试分析, 观察了焙烧前后、水浸后矿物的物相变化。实验结果表明, 当硫酸用量70%, 焙烧时间2.5 h, 温度523 K时, 锌浸出率达80%以上。     

某湿法炼锌浸锌渣氧压酸浸锌、铁试验研究

贵州某湿法炼锌厂浸锌渣中主要有价金属元素为锌、铁、铅,含量分别为15.41%、9.68%、2.33%,主要非金属元素S、Si含量分别为11.64%、13.67%;锌主要为Zn S,铁酸锌和硅酸锌少量,铁主要以Fe S形式存在。为从该二次资源中高效提取锌、铁开展了试验研究,结果表明,在磨矿细度-0.074 mm占93.67%,氧分压0.8 MPa,硫酸浓度140 g/L,液固比4∶1,浸出温度160℃,浸出时间90 min,木质素磺酸钙与浸锌渣的质量比0.3%,搅拌转速800 r/min情况下,对该浸锌渣进行氧压酸浸,锌浸出率96.58%、铁浸出率60.47%,该方法可为浸锌渣的高效综合回收利用提供依据。     

铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素浸出试验研究

在原材料化学成分和物相组成分析的基础上，对微波辅助浸出某铜含量为12.67%、锌含量为9.85%的铜熔炼烟灰中Cu、Zn元素的可行性进行了研究。考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度和浸出时间对Cu、Zn浸出率的影响，结果显示，在硫酸浓度为5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2 h条件下，铜、锌浸出率分别为95.11%、95.92%。对浸渣分析表明，浸渣主要为残余的碳及铁硅酸盐，铁酸铜、铁酸锌经硫酸浸出后生成磁铁矿，浸渣中部分大颗粒碎裂成较小颗粒，且颗粒表面有裂缝和孔产生，浸渣疏松多孔。     

铁矿石碳热还原过程中铅锌脱除及含铁物相的演变规律

针对含铅0.39%、含锌0.30%的铁矿，采用碳热还原脱除铅锌杂质，利用X射线衍射、扫描电子显微镜及能谱分析等检测手段考察了铁矿还原焙烧过程的反应行为及物相演变规律。结果表明，该铁矿中铅主要以氧化铅和铅铁矾形式存在，锌主要以氧化锌形式存在; 升高焙烧温度及延长焙烧时间均有利于铅锌脱除; 在1 200 ℃下焙烧60 min时，铁矿中铅和锌脱除率均在90%以上。含铅锌铁矿在碳热还原焙烧过程中会生成中间产物铁橄榄石，并最终转变为金属铁和游离的氧化硅固溶体。还原焙烧产物经磁场强度80 kA/m弱磁选可获得铁品位91.91%和铁回收率84.78%的铁精矿，且铁精矿中铅和锌含量分别为0.01%和0.03%，可作为电炉炼钢原料使用。     

低熔点精矿沸腾焙烧温度选择

通过铜铅锌混合精矿的焙烧试验，探索低熔点精矿在高于熔点温度进行沸腾焙烧的可能性。试验表明，对于含铅近１０％的铜铅锌混合精矿的固定床沸腾焙烧，首次在高于精矿熔点近１００℃的温度下焙烧，这是低熔点物料焙烧的一个突破，并为焙烧－浸出－浸渣熔炼的工艺流程综合回收铜、锌、铅、银提供了试验依据。     

不同稳定化处理转炉钢渣中磷元素的分布

以钢渣除磷为目标，通过对化学成分、矿物相形貌及相成分分析，研究了3种不同稳定化处理工艺所得转炉钢渣中磷元素的分布情况。结果表明：钢渣中的磷元素主要分布于硅酸二钙和磷酸三钙形成的固溶体相中，剩余少量受钢渣碱度或冷却速度等因素影响而未进入硅酸二钙-磷酸三钙固溶体中的磷元素存在于硅酸三钙或冷凝渣相中。应设法利用钢渣中磷元素的这种分布规律分离出钢渣中的含磷相，使钢渣得以返回冶金流程循环利用，而分离出来的部分则可以考虑用作生产钙硅磷肥的原料。     

某难选钼矿选矿工艺技术研究

针对黑龙江某难选钼矿进行选矿工艺技术研究。该钼矿含低品位铅、锌,可进行综合回收。有用矿物嵌布粒度细,层状硅酸盐含量高,易泥化。采用钼铅混合浮选—中矿再磨—选锌工艺流程,获得如下试验指标:钼精矿品位45.22%,钼回收率87.04%;铅精矿品位55.46%,含锌3.82%,铅回收率75.12%;锌精矿品位46.120%,含铅0.47%,锌回收率86.23%。     

氯化焙烧回收河南某黄金冶炼渣中的有价金属

黄金冶炼渣中含有大量的Au、Ag、Cu、Pb、Zn等有价金属,对其进行回收利用不仅可以减轻由尾渣堆存造成的环境污染,还能创造经济效益。为给河南某黄金冶炼渣中有价金属的回收利用提供依据,对该渣进行了高温氯化焙烧工艺优化试验。结果表明：冶炼渣在CaCl2加入量为7%、焙烧温度为1 100 ℃、焙烧时间为60 min条件下进行氯化焙烧,可以获得Au、Ag、Cu、Pb、Zn挥发率分别为96.01%、81.69%、86.57%、99.67%、99.07%的指标,实现了有价金属的综合回收。     

四川某浸锌渣稳定化处理与无尾综合利用研究

为了解决会理鑫沙锌业浸锌渣堆放引起的环境污染问题，同时针对其铅、锌含量高的特点，将氧压浸锌渣和硫化钠加入棒磨机进行机械硫化固化、浮选处理。通过条件试验确定了棒磨硫化和浮选流程的参数，并对浮选尾矿进行了浸出毒性检测和制备硫磺建材的试验。试验结果表明：在合适的条件下可以同时实现铅、锌硫化率超过90%，在此基础上获得了硫品位65.26%、硫回收率7814%的硫磺精矿，铅品位45.29%、铅回收率80.02%的铅精矿，锌品位41.02%、锌回收率7014%的锌精矿。浮选尾矿重金属浸出毒性符合国家标准，利用其可制备出抗压强度大于45 MPa、吸水率小于1%的硫磺建材，最终实现了该浸锌渣的高质量稳定化与无尾综合利用。     

炼铜尾渣提取重介质产品的特性及矿物学分析

资源绿色开发和冶炼废渣的高效利用成为战略技术需求。本文结合炼铜尾渣的矿物学性质和重介质选矿的现实需求,采用分级-磁选-浓缩脱泥流程获得炼铜尾渣重介质产品,采用化学分析、XRD、SEM和EDS等手段,考察了其化学成分、物相组成及残余铅锌杂质的矿物学特征,探讨了炼铜尾渣重介质产品应用的环境影响。研究表明：重介质产品密度为4.42 t/m3,含铁(TFe)56.57%、SiO2含量为23.49%,少量Pb、Zn、Cu等金属杂质;主要矿物为磁铁矿、铁橄榄石、铅铁硅质玻璃体和石英,含量达99.41%。因磁铁矿和铁橄榄石的嵌布粒度较细,解离度低,磁性物含量可达95.4%,便于回收使用;残余铅锌铜重金属元素溶出率很低、环境影响风险较小,为炼铜尾渣的资源化应用开辟了新的途径。     

微波焙烧高钛渣中试研究

对微波焙烧高钛渣制备人造金红石工艺进行了中试研究。采用均匀设计安排了中试实验, 验证了放大准则, 确定了放大参数, 同时考察了原料粒度、煅烧温度和通氧量等工艺条件对微波焙烧高钛渣的影响。结果表明: 微波焙烧时间是决定高钛渣氧化程度的关键参数。当高钛渣处理量为120 kg/h, 微波焙烧时间为4 h时, 最优工艺参数为原料粒度275 μm, 焙烧温度950 ℃, 通氧量0.557 m³/h, 在此条件下高钛渣的氧化率可以达到91%。     

次氧化锌浸出渣氧压浸出回收锌富集铅银

钢铁企业含锌尘泥回转窑还原挥发产出的次氧化锌是一种典型的二次含锌资源,但是该物料在湿法炼锌过程中存在浸出渣中残留锌含量高、锌回收率低、铅银富集率低等难题.以国内某厂次氧化锌湿法冶炼过程产出的酸浸渣为原料,采用氧压浸出方式实现浸出渣中难溶解硫化锌的破坏与溶出,同时降低渣率,提升浸出渣中的铅银品位.考察了温度、氧压、液固比...