外墙饰面层粘结缺陷的检测评估

开展了不同外界环境条件下红外热像法检测建筑外墙饰面层粘结缺陷的试验,分析了天气状况、检测时段、室外温度等对检测结果的影响,对现行技术规程中红外热像法检测建筑外墙饰面层粘结缺陷的适宜条件进行了改进;结果表明,阴天以及室外温度低于10℃时,红外热像检测易遗漏小尺寸的粘结缺陷。建立了基于图像处理的外墙饰面层粘结缺陷面积评定方法,该方法可有效、定量地提取估算外墙饰面层空鼓区域的面积;基于该方法的图像处理分析结果表明,室外温度越高、空鼓面积越大、空鼓深度位置越浅,红外热像法的检测效果越好,而空鼓厚度对检测效果影响不明显。     

超声红外热波技术的研究现状

超声红外热波技术是一种新型无损检测技术,对金属试件疲劳裂纹、复合材料冲击损伤等缺陷具有良好的检测效果。简述了超声红外热波检测技术的基本原理及特点,然后从试验研究、理论研究和缺陷识别等方面归纳了该技术的国内外研究现状,最后针对现有研究中存在的不足,指出了相应的对策与建议。     

超声激发下缺陷红外信号的识别

超声红外热像技术是一种组合功率超声和红外热像技术的新兴无损检测技术。实现其对缺陷信号的自动识别,有利于提高该技术的检测效率。给出了超声激发下缺陷处温度场特性,以此作为识别缺陷信号的依据。通过对实际获取的缺陷红外热像的分析,说明在超声红外热像技术中通过温度场特性进行缺陷红外信号识别是可行的。     

基于数学形态学的红外热波图像缺陷的定量分析

红外热波无损检测技术是一种主动式热激励加热的红外热成像技术。在热波检测过程中,红外热成像仪所生成的图像对比度低、背景噪声高,造成缺陷判读和定量分析困难。针对红外图像存在的问题,提出了一种基于数学形态学的分水岭方法,用其对红外热波图像进行图像分割和特征提取。该方法是一种灰值分割方法,具有很强的去噪能力。试验结果表明,该方法能够很好地消除噪声干扰,并能对缺陷的位置和面积进行定量分析,具有工程应用价值。     

纤维增强复合材料中缺陷的红外热波成像无损检测技术

介绍了红外热波成像技术在纤维增强复合材料缺陷检测方面的应用实例,并将红外热波成像技术与传统的无损检测技术进行了比较。结果表明,红外热波成像是一种能够快速、直观、有效、准确地检测出纤维增强复合材料中分层、脱粘、气孔等典型缺陷的无损检测技术。     

红外热波成像技术在复合材料无损检测中的应用

复合材料的缺陷检测至关重要,介绍了红外热波成像技术的原理特点,重点论述了脉冲红外热波成像技术和锁相红外热波成像技术,采用上述两种技术对多种复合材料进行了检测。试验结果表明:脉冲红外热波成像技术和锁相红外热波成像技术能对多种复合材料的缺陷进行检测。     

红外热像技术在混凝土检测中的应用现状和发展趋势

分析和总结了国内外红外热像技术在混凝土检测领域中如何获取和改进外加热源,缺陷深度、大小的定量计算以及研究成果如何在复杂的实际工程当中运用的研究进展,指出了目前研究存在的局限性和不足,展望了红外热像技术在混凝土检测领域中的应用前景和发展方向。     

电弧喷涂涂层的红外热成像检测

通过分析主动式红外热成像方法的检测原理,结合国外检测案例,确定了红外热成像方法对涂层质量检测的适用性.针对电弧喷涂涂层与基体分层缺陷,开展了涂层质量的红外热成像检测试验.结果表明,主动式红外热成像方法能够实现对涂层内部分层缺陷的准确、快速和非接触检测,利用热扩散曲线能够对分层程度进行有效区分.     

基于Ansys的焊缝缺陷电磁激励红外无损检测

应用Ansys大型有限元分析软件建立试件和线圈模型,改变所检测的材料,构建不同形状的线圈,通过红外热像仪捕捉试件表面的温度变化,得到表面温度分布云图,通过该温度分布是否均匀来推断试件(近)表面是否存在缺陷,从而得到缺陷可检测性的判定。着重研究了试件材料、线圈形状与温度分布之间的关系,从而对平板对接焊缝缺陷的电磁激励红外热像无损检测提供了参考依据。     

锁相红外热像检测缺陷的定量方法

为了满足锁相红外热像检测中缺陷定量的需求,提出了一种基于模糊C均值聚类的算法(Fuzzy C-means,FCM)和边缘检测算子(Edge Detectors)的缺陷尺寸定量评价方法。制备了圆形平底孔钢材料试样,通过有限元仿真研究了最佳激励频率的选择方案,建立了锁相红外热像检测系统,开展了区域划分下的FCM-边缘检测算子联合处理方法的缺陷定量评价试验。区域划分下的FCM-边缘检测算子联合处理方法取得了与广泛认可的切相位法相当的缺陷定量结果;所得特征图像能反映更多的缺陷特征边缘信息,利用适当的图像处理方法,能够实现缺陷面积定量评价。结果表明:区域划分下的FCM-边缘检测算子缺陷定量评价方法在锁相红外热像检测领域具有良好的应用前景。     

激光扫描热波无损检测技术在航空发动机涂层中的应用

涂层技术在航空发动机中的应用越来越广泛,介绍了一种基于红外热波成像技术的无损检测方法,该方法采用激光扫描作为热激励源,通过红外热像仪采集红外图像序列并进行分析,从而得到检测结果。将其应用于航空发动机涂层内部缺陷的检测中,结果表明,其能快速检测出涂层的分层缺陷,并对较小缺陷具有一定的检测能力。最后,采用金相技术对试件进行解剖分析,验证了激光扫描热波无损检测的结果,表明该技术可对航空发动机涂层缺陷进行可靠地检测。     

红外热像检测技术应用于蜂窝结构复合材料的检测能力评价

通过对人工缺陷样件进行设计和试验,研究了红外热像技术对玻璃纤维蒙皮、纸蜂窝夹层结构件的检测能力。通过试验得出了以下结论：闪光灯激励的红外热像检测技术目前可以检测出玻璃纤维蒙皮内部埋深2mm、直径6mm和直径10mm的分层缺陷。对于玻璃纤维蒙皮厚度为1mm的蜂窝夹芯结构件,应用红外热像检测技术可以检测出蒙皮与蜂窝芯间直径为6mm的脱粘缺陷。对于玻璃纤维蒙皮厚度为2mm的蜂窝夹芯结构件,应用红外热像检fjn4技术可以检测出蒙皮与蜂窝芯间直径为10mm的脱粘缺陷。     

红外热成像技术在建筑外墙检测中的应用

红外热成像技术作为一种全新的无损检测技术,在工程建设检测、监测领域的应用处于起步阶段。以某高层建筑外墙饰面施工质量检测为例,介绍了红外热成像技术在建筑外墙检测中的应用;并结合其他案例,对该技术的可靠性、灵敏度和检测条件进行了分析。结果表明,如果外界检测条件较好,检测时间段选择合理,采用红外热成像技术可以可靠、准确地对建筑外墙的质量进行检测,可为房屋建筑的验收或饰面质量的普查提供可靠的依据。     

空间用太阳电池胶接缺陷的无损检测

针对空间用太阳电池的胶接缺陷开展了无损检测方法的研究,分别采用红外热波检测和空气耦合超声检测的方法进行了试验,对检测结果进行了对比分析。结果表明,红外热波检测和空气耦合超声检测均能检测出空间用太阳电池胶接的主要缺陷,其中红外热波方法的检测结果不受背面基板结构的干扰,检测速度更快。     

建筑地下工程漏水的红外热成像检测

介绍了建筑地下工程漏水的主要形式和检测方法,分析了红外热成像技术检测建筑地下工程渗漏的原理。通过实际工程检测,对热成像技术检测漏水的规律进行了总结,探讨其在工程中检测漏水的适用性和科学性。试验结果表明,红外热成像技术不仅能够对漏水点进行快速定位,还能清晰地呈现出漏水点的面积范围,极大地提高了漏水点检测的效率和科学性。研究成果可以给利用红外热成像技术检测建筑地下工程漏水的人员提供参考。     

超声红外热成像无损评估技术

超声红外热成像技术是一种新的无损检测方法,它是利用低频超声脉冲波作用在不同的材料或者结构上,然后通过红外热像仪对被测件在脉冲波激励下产生的局部发热过程进行采集,从而判别被测件中缺陷的有无及其位置。简要介绍了国外超声红外热成像无损评估在金属材料、复合材料和陶瓷材料中疲劳裂纹、分层、脱粘等损伤检测方面的应用情况。     

基于超声红外热成像技术的涡轮叶片裂纹检测

使用等离子喷涂工艺对涡轮叶片喷涂镍铬铝钇涂覆层，采用超声红外热成像技术对喷涂前和喷涂后的涡轮叶片进行检测，可以检测到2处裂纹缺陷；采用渗透检测技术只能检测到喷涂前涡轮叶片的1处裂纹缺陷，无法检测出喷涂后涡轮叶片的裂纹缺陷；最后对喷涂后的涡轮叶片进行剖析和金相显微镜检测，发现2处裂纹缺陷，验证了超声红外热成像技术对含涂覆层涡轮叶片裂纹检测的有效性。对比试验表明，超声红外热成像技术可检测喷涂前和喷涂后涡轮叶片的裂纹缺陷。     

红外热波序列图像的图像分割与三维显示

研究了针对红外热波序列图像的图像分割和三维显示方法。红外热波无损检测只能得到被测工件表面温度变化的时间序列图像,无法直观到检测缺陷,利用三维显示技术可以产生深度三维立体图,方便技术人员更直观、精确地进行无损检测。三维显示效果的好坏直接取决于图像分割的效果。为此提出了基于局部极小值的区域生长分割算法,成功地提取出红外热波图像中缺陷成分的目标图像,并进行了三维显示,取得了较好的效果。     

超声红外热像技术在航空发动机叶片裂纹检测中的应用

航空发动机叶片作为发动机的重要零件,在恶劣的工作环境下容易产生裂纹等缺陷,但其具有复杂的曲面结构,传统的无损检测技术存在一定的局限性。采用超声红外热像技术对叶片裂纹进行检测,开展了超声红外热像技术原理及系列试验研究,并搭建了超声红外热像检测试验平台,实现了对航空发动机导向叶片和工作叶片细微裂纹的检测,展示了该技术对航空发动机叶片裂纹的检测能力。     

复合材料胶接缺陷的数字成像检测研究

采用激光数字剪切散斑和红外热像两种数字成像无损检测方法对碳／环氧板蒙皮与泡沫夹芯结构复合材料的胶接缺陷进行了初步研究。结果表明，两种数字成像无损检测方法检测此类缺陷是可行的，检测结果便于存储和后处理，而且红外热像无损检测方法效率高、缺陷显示更加直观，判读能力强。