结晶器铜管的修复工艺

通过对两种不同规格的结晶器铜管进行比较，叙述了结晶器铜管的修复工艺及修复过程中应注意的问题，修复后的结晶器铜管达到使用要求，降低了生产成本，提高了经济效益。     

结晶器铜管电镀质量的改进

通过对结晶器铜管电镀质量差的问题的分析，结合生产实际，对影响结晶器铜管电镀质量的有关参数进行了改进，提高了铜管电镀质量，满足了生产需要。     

高效结晶器长寿命技术

介绍应用结晶器铜管新技术，能显提高结晶器铜管的使用寿命，提高生产效率，降低生产成本。     

冷却水对结晶器铜管使用寿命影响的研究

本文分析了连铸结晶器铜管用的冷却水的流量，温度，流速，水质对铜管寿命的影响。找出了相关因素，提出了相应的对策，使结晶器铜管寿命大幅提高。     

特种钢用结晶器铜管裂纹原因分析

通过对某特钢厂破裂的结晶器铜管进行金相实验，扫描电镜和能谱分析，并结合结晶器的生产，使用及失效过程情况，综合受力分析，认为铜管破裂原因主要是环境介质硫渗入形成硫化物，在拉应力作用下，裂纹沿脆性质眯扩展导致的破坏。     

连铸钢坯用结晶器铜管及其生产技术

本文详细阐述了钢坯连铸用结晶器铜管的技术性能及使用要求，并重点介绍了挤压成形法生产结晶器铜管的生产技术。     

圆坯结晶器铜管温度场模拟

为了延长结晶器的使用寿命,必须了解铜管的温度场分布,故建立了圆坯结晶器铜管温度场的二维稳态柱坐标数学模型,并用该模型模拟了包头钢铁公司Х３５０ｍｍ大圆坯连铸机结晶器铜管的温度场。得出的计算结果与实测结果相符,证明该结晶器铜管的设计合理。     

提高结晶器铜管使用寿命的措施

根据生产实际情况,对影响结晶器铜管使用寿命的原因进行了分析,采取改进设备和工艺参数,规范操作等措施后,结晶器铜管寿命显著提高。     

提高连铸机结晶器铜管过钢量的措施

为提高结晶器过钢量,分别从工艺、设备两方面进行阐述,以改造结晶器、优化结晶器铜管为主线,通过采取相应的工艺与改造措施,提高了结晶器铜管的过钢量,降低了生产成本,确保了生产的稳定高效运行。     

结晶器铜管加工工艺的改进

通过对结晶器铜管制作工艺中材料损耗关键环节的分析，改进了工艺参数及设计尺寸，提高了铜管成材率。     

圆坯结晶器铜管温度场模拟

为了延长结晶器的使用寿命 ,必须了解铜管的温度场分布 ,故建立了圆坯结晶器铜管温度场的二维稳态柱坐标数学模型 ,并用该模型模拟了包头钢铁公司35 0 m m大圆坯连铸机结晶器铜管的温度场。得出的计算结果与实测结果相符 ,证明该结晶器铜管的设计合理     

ASP连铸结晶器铜板热流和温度的研究

根据在线实测的铜板温度以及ASP(Angang Strip Production)板坯连铸机冷却参数,建立了ASP板坯结晶器(高1 000 mm,铸坯断口面170 mm×2 000 mm)铜板传热模型以计算结晶器热流密度的分布函数和得出结晶器热流密度与结晶器高度的关系式。结果表明,铜板温度和热流密度的分布具有相似的规律性,结晶器内、外弧铜板宽度方向上中心和角部的热流波动分别约为400 kW/m²和200 kW/m²,其温度差分别约为30℃和20℃。     

连铸板坯在结晶器内凝固行为的研究

在考虑结晶器铜板水槽结构尺寸和分布的基础上，建立了连铸板坯在结晶器内温度场和应力场之间耦合过程的有限元分析模型。通过耦合计算，发现板坯在连铸结晶器中宽窄面方向上的坯壳表面温度、坯壳生长及其受力变形等行为沿拉坯方向上的变化规律，为分析和解决铸坯在结晶器中产生的质量问题、设计或优化有关结晶器工艺和结构参数提供了理论依据。     

方坯高效连铸新型结晶器传热分析与应用

提出了方坯高效连铸结晶器有效结构形式,并通过ansys有限元软件,建立高效连铸结晶器与传统结晶器铜管的传热模型,并对其凝固传热以及温度场进行计算对比,重点讨论不同结构形式的结晶器在传热效率及传热均匀性方面的差异,并讨论其对高拉速下坯壳凝固的影响。结果表明,高效结晶器可以使得结晶器的传热效率提高7.8%,并且使得结晶器铜管热面最高温度降低100℃,热面温差降低到5℃以下。作者根据该理论,通过有限元优化设计,设计制造出方坯高效连铸结晶器,并应用于某钢厂155mm方断面的铸机上,稳定生产拉速达到4m/min,最大拉速达到4.46m/min。     

板坯连铸结晶器铜板温度场研究

本文建立了结晶器铜板二维非稳态传热数学模型，研究了板坯结晶器铜板温度场。利用工厂实测数据对模型进行了验证。讨论了拉速、冷却水流速、铜板厚度、水垢和铜板镀层对铜板温度分布的影响。     

倾动炉智能钢模研究及应用实践

目前国内铜阳极板浇铸主要采用铁模和铜模,且钢模应用较少。钢模具有变形量小、模面耐冲刷性好、脱模剂消耗量少等优点,但是钢模也存在加工成本高、使用寿命短等缺点。倾动炉针对钢模的缺点对钢模材质、钢模结构、冷却水系统、喷涂系统、浇铸系统等进行了创新及智能控制优化。通过以上技术创新,在保证阳极板物理合格率的基础上提高了钢模寿命,降低了硫酸钡单耗,钢模成本竞争能力得到提高。     

SPHD薄板坯连铸漏钢原因分析及控制措施

分析了唐钢FTSC薄板坯连铸机生产低碳冷轧用钢过程中漏钢的成因；提出了优化锥度控制、改进结晶器窄面铜板形状和优化水口形状等技术措施。这些措施实施后，低碳钢生产过程中的漏钢得到有效控制。     

板坯连铸结晶器热交换行为的仿真分析

 为详细描述结晶器内部的热交换行为,通过对某连铸分厂的大板坯连铸结晶器铜板的热电偶温度数据进行详细分析,获得了铜板温度场分布规律。在热电偶数据的分析基础上,以有限元分析软件为手段,在考虑钢水、坯壳、铜板以及镀层等热物理参数分布的前提下,对该连铸机结晶器内钢水的凝固过程与铜板的温度变化规律进行仿真分析,获得了三排热电偶处铜板随铸坯下拉的动态温度分布规律,分析结果为铸坯缺陷的成因分析提供了较好的技术参考。     

Investigation of mould thermal behaviour by means of mould instrumentation

Abstract

The thermal behaviour of the continuous casting mould has a critical influence on strand surface quality, casting productivity and operating safety. voestalpine Stahl GmbH has long been interested in the field of research into mould behaviour, and began with the investigation of heat flux in 1995, and then of thermal variability in 1999. Since 2000, an online mould thermal monitoring system for heat flux density, thermal variability and friction has been installed. The heat flow density in the mould is determined by measuring the inflow and outflow temperatures and the throughflow volume of the primary cooling water. Temperature as measured by a thermocouple based breakout detection system in the mould copper plate is used to investigate the thermal variability. These online measured values have been employed to examine the influence of casting parameters, steel analysis and casting powder on the heat flux and thermal variability, and the relationship between these variables and cracking. The knowledge gained through these wide ranging plant based investigations has been used as a major tool in the diagnosis of problems (such as breakout and sticking), for optimisation of the process, particularly in the field of casting powders, and for control of slab quality. In particular, this knowledge has been incorporated into online mould thermal monitoring.