自适应精密盛开有工艺计算机仿真

金属成形数值仿真技术的关键是对模具有动态２变化的锻件构形进行数学描述和网格自动生成。本文采用非均匀有理Ｂ样条表达模具及锻件构形，精确表达模具上圆弧部分，生成了可随误差和模具曲率而变的自适应网格，提高了数值仿真的精度，从而满足精密成形工艺仿真的要求。实现了自适应必成形工艺计算机仿真系统，以兰中温精锻成形为例验证了系统的实用性和可靠性。     

基于映射法的曲面自适应网格生成

板壳成形数值模拟过程中用自适应网格不仅可以实现以尽可能少的计算量获得指定精度要求的解，更重要的是可以提高解的精度。而曲面自适应网格自动生成技术国内外都刚开始研究，目前没有很好的方法。本文首次基于映射法在参数区域生成自适应网格，然后映射到空间，用空间曲面的曲率及有限元计算误差估计来控制参数区域中的自适应网格生成。数值例子验证了本算法的正确性及可靠性。     

汽车半轴锥齿轮的精密成形技术和机加工专用夹具研究

提出了采用普通锻压设备进行坯料准备、高精度冷摆辗机成形半轴锥齿轮精锻件的成形新工艺,研究了成形工步的坯料形状、成形工艺参数、模具结构以及精锻件后续加工的工装夹具结构等一系列技术问题。达到了齿形精度高、齿部强度高、啮合质量好、齿轮模具的使用寿命高、材料利用率高、生产成本降低及可以进行大批量工业生产的目的。     

数控加工技术在快速模具制造中的应用

在阐述快速原型技术基本原理以及基于数控加工技术的快速模具方法的基础上，用普通加工中心快速加工出精密成形用的专用泡沫塑料基模具原型，并优化其加工工艺和后处理工艺，最后通过精密铸造工艺制造出模具。     

接套体多向挤压成形工艺数值模拟研究

针对接套体的结构特点和性能要求,采用多向模锻工艺对该件进行近净成形,用三维有限元仿真软件模拟成形过程,通过分析其变形的应力、应变、温度场和加载曲线等,运用分流法成形原理,提出两种改进成形缺陷的措施,从零件成形质量、模具寿命等方面综合考虑,用增加局部余量法能够得到符合要求的锻件。从而为实际生产选用合理的工艺方案提供参考依据,具有工程实际应用意义。     

精密外罩的成形工艺及模具

分析了外罩的工艺性能和材料性能,叙述了精密外罩的成形工艺及其模具结构.     

冷精锻件设计

开发冷精锻产品，要考虑采用比以往采用的塑性成形工艺过程好的工艺过程，争取达到净形加工或近净形加工。不仅要考虑该锻件的塑性成形性能，由塑性理论计算合适的变形程度和成形载荷。设计冷精锻件图时，还要考虑结合本单位的生产条件，确定模具硬度、结构、精度等批量生产的技术手段和确定从原始坯料到最后产品成形以及润滑、热处理、后续机加工等工序所采用的各种加工机床和加工工艺。     

自适应方法在APFSDS干扰流场模拟中的应用

对常用的网格自适应方法进行总结分析,指出它们的不足,在此基础上,采用基于网格局部重构的网格自适应方法对网格进行自适应,用Delaunay方法生成三维非结构网格,并对生成的网格进行了优化.以基于格心的有限体积法为基础,空间二阶精度,采用LU-SGS隐式方法求解Euler方程,网格单元边界处守恒量通量的计算采用了Hanel方法,对NACA0012翼型绕流及脱壳穿甲弹弹托分离流场进行了数值模拟,取得了较好的结果.     

枪弹弹壳挤盂组合模新型设计与研究

为保证弹壳挤盂成形中模具的较高使用寿命,以冷挤压工艺理论为基础,结合有限元仿真技术对枪弹弹壳挤盂组合模进行新型设计。利用拉美优化公式计算得到组合模各层直径及径向过盈量,并通过DEFORM-3D软件对枪弹弹壳挤盂成形过程进行数值模拟。仿真结果表明：组合模内壁可以完全不受切向拉应力的作用,模具强度和承载能力是整体模的1.75倍左右。预应力组合模的合理设计能有效降低模具破裂的风险,使弹壳挤盂成形得到保证。     

基于正交试验的汽车覆盖件冲压成形分析

将汽车覆盖件有限元冲压仿真与正交试验设计结合,综合分析了冲压速度、摩擦系数、模具间隙、压边力等4个因素对汽车覆盖件冲压成形质量的影响,并确定最佳的冲压工艺参数组合;以汽车翼子板为研究对象,利用DY-NAFORM软件建立了翼子板冲压成形的有限元模型,并进行拉延数值模拟;运用正交试验方法进行成形分析的设计,通过对仿真数据进行分析,找到了最优的工艺参数组合。     

上机匣成形中的质量缺陷及对策

上机匣是直升机的关键零件，几何形状复杂，锻件足寸大，性能指标要求高，成形中容易产生粗晶、折叠、流线不顺等质量缺陷。本文采用纯铅为模拟材料，对上机匣成形方案进行了试验研究；利用等温精锻工艺，镶块式模具结构等，成功地锻制了上机匣锻件。其力学性能，显微组织和足寸精度均符合要求。     

超高强度钢薄壁深盲孔弹体的精密成形技术

通过变形工序的合理安排以及变形程度的合理分配,设计合理的原始坯料形状,采用适宜的冷、温锻模具结构,获得了一种能够用于大批量工业生产的超高强度钢制薄壁深盲孔弹体的精密成形工艺,从而解决了其制造过程中的关键技术,为宇航、兵器等行业普遍采用的这类零件的生产提供了一种实用、高效、经济、可靠的精密成形工艺。     

中国高速铁路几个重要零件的精锻成形

介绍了为适应高铁对轨道及列车提出更高安全性、可靠性和舒适性要求,当前国内高铁某些重要零件采用的精密锻造成形工艺、无切削全纤维模锻成形工艺及一次加热模锻成形自动化操作工艺;概述了高铁车轮锻压技术研究进展和高铁车轴的径向锻造工艺和楔形模横轧工艺。此外,文章还介绍了高速列车制动盘锻压技术的研究现状。     

精锻身管弹膛内壁成形圈纹缺陷机理研究

精锻身管弹膛成形是弹线膛同锻工艺中的重点和难点,弹膛内壁的成形质量直接关系到身管的精度和使用寿命,内壁产生圈纹是弹膛部位主要的成形缺陷。分析弹膛在锻造过程中身管内壁材料的受力特点和流动情况,结合有限元仿真和试验研究,通过圈纹产生的位置分析圈纹产生的原因,并建立相关的判断准则。对比弹膛内壁材料应力分析曲线和枪管锻打试验结果,发现环向圈纹的产生与内壁受压失稳有关,弹膛内壁在锻造过程中的切向应力分量超过临界值即出现失稳起皱现象。进一步研究发现,弹膛部位的锻造段锻造比达到临界值时,内壁产生的圈纹会在后续锻打过程中被重新压平,消除弹膛成形缺陷。结果表明：身管弹膛内壁在锻造过程中切向压应力超过约2 150 MPa即 发生失稳从而产生环向圈纹;压平弹膛内壁环向圈纹的锻造段锻造比阈值约为28.5%.     

基于神经网络PSD 算法的LMD 自适应控制系统

为解决送粉式金属直接成形过程中,会出现机械性能降低、多物理场耦合、机理复杂、工艺参数多、熔 池凝固速率较大等问题,设计一种基于神经网络PSD 算法的成形过程自适应成形闭环反馈控制系统。根据光学系统 实时监测激光熔池的图像信号,利用图像融合与视觉检测技术构造熔池图像特征集,对工艺参数与熔池尺寸动态关 系进行分析,构建成形质量精度辨识体系,通过神经网络PSD 算法优化,实现LMD 成形过程工艺参数的自适应控 制。仿真结果表明：该控制器对熔池宽度有较高的控制精度,可改善制造工艺成形质量和保证工艺稳定性。     

钩尾框成形辊锻工艺弯曲缺陷分析及优化

钩尾框成形辊锻工艺的第四道次出现严重的弯曲缺陷,通过数值模拟仿真和生产调试相结合对其进行分析。由于辊锻成形具有继承性和累积性,第二道次充填不满,第三、第四道次打滑及稳定性差等问题是导致第四道次产生严重弯曲的关键。提出对第二道次模具设计为立椭圆形槽,第三道次模具的直线过渡修改为圆弧过渡,并在第三、第四道次咬入端相反方向安置导向槽装置。通过模具优化后模拟出的辊锻成形有明显改善,矫正了弯曲变形的问题。     

身管线膛精密径向锻造的锻透性分析

身管内膛加工质量是保证身管武器射击精度的重要因素,为了提高身管内膛加工质量,利用有限元模拟方法研究身管内膛线膛部位的锻透性,并建立线膛锻透成形极限图。以5.8mm口径线膛身管为研究对象,应用有限元软件Abaqus,建立了身管径向锻造三维有限元模型,分析了膛线成形中应力与应变的变化规律。结合内膛锻不透缺陷的表现形式,建立了以径向和周向塑性应变为表征的身管内膛膛线锻透的判断准则,即阳线上各点周向塑性应变变化率为0和径向塑性应变小于0. 根据判断准则,得到以锻造比及毛坯径比为表征的身管锻透极限图,并通过试验验证了锻透极限图的准确性。试验结果表明：模拟的毛坯外径与内径比为3.7时锻透的锻造比极限值为21.18%,在试验的未锻透与锻透的锻造比之间,证明了锻透判断准则和锻透极限图的合理性。