散热板弯曲模设计

通过对散热板制件的形状、结构特点及弯曲成形工艺分析,指出了弯曲成形过程中的难点,制定了合理的冲压工艺,设计制造了散热板制件的弯曲成形模,采用无凹模弯曲成形倾斜通风孔。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的制件合格,对类似制件的弯曲成形有一定的参考作用。     

基于材料优选的铝合金油箱端板整体成形技术研究

针对铝油箱端板在成形过程中存在着合格率低、开裂倾向大、外观质量差等问题,选用5A06和5083两种铝合金板作为试验材料,并对其进行组织和理化性能分析;采用Dynaform软件对端板成形工艺进行模拟仿真,对压边力、凹模圆角半径、摩擦因数等关键工艺参数进行优化;提出了基于整体成形的端板成形工艺方案,并进行实际试模验证。结果表明:5083铝合金所制端板无成形开裂风险,满足整体成形技术要求。整体成形工艺可有效提升异形端板的刚度,实现端板结构的完整性。     

激光拼焊前门内板的冲压工艺

通过分析汽车前门内板的形状结构和成形难点,确定了零件的成形方式和拉深方向,对压料面和工艺补充面、拉深筋布置以及后工序工艺进行了设计,提出了前门内板成形工艺设计中需要注意的问题。实际生产表明,前门内板使用拼焊板成形有效降低了车门整体的质量,提高了车门的装配精度,降低了生产成本,提高了材料利用率。     

AA5182-O铝制车门内板预成形退火工艺的数值模拟及优化

一种新的成形技术—预成形退火工艺被用来改善铝合金的冲压成形性能。在AA5182-O铝合金原始板料及其两种预成形退火工艺处理后的力学性能的基础上,利用LS-DYNA软件对某复杂几何外形的铝制车门内板进行了预成形退火工艺的数值模拟分析。选取车门内板预成形所能达到的最大冲压深度作为预成形量,获得了退火温度为365℃时的退火时间对板料冲压深度的影响规律,由此得到了最佳退火时间。研究了局部退火对板料成形性的影响。结果可为此类铝合金板的冲压成形提供借鉴。     

大型弯刀板锻件热锻成形仿真及工艺分析

针对大型弯刀板类锻件的高温自由锻工艺进行了研究分析,通过Deform-3D软件模拟了预制不等厚板坯成形弯刀板锻件的锻造过程,分析了成形过程中不同工艺参数对弯刀板锻件成形曲率的影响。同时,将再结晶模型和损伤累积模型集成到模拟过程中,预测了锻件内部的晶粒组织演化和损伤行为。结果表明：弯刀板锻件成形后的曲率半径/板宽比会随着预制坯内外侧厚度比和终锻进砧/板厚比的增大而增大,随着终锻料宽/板厚比的增大而减小。根据模拟结果,建立了各工艺参数与成形后弯刀板锻件曲率半径之间的预估关系。该工艺有利于提高材料利用率,改善锻件内部晶粒组织,并控制损伤开裂的发生。     

汽车骨架类零件成形工艺数值模拟分析与优化

采用Autoform4.0软件模拟了某汽车门外板加强板拉深成形过程,分析了模拟中成形缺陷出现的原因,并针对破裂、起皱等缺陷提出了改进措施,最后得到合理的工艺补充面和成形工艺参数。     

板线材异形弹片复合成形模具设计

针对板线材类产品在整体冲压成形时,模具结构复杂、利用率低、制造成本高的问题,通过对产品材料、结构尺寸、成形工艺等方面进行分析研究,首先对异形弹片进行了排样工艺设计,采用了板线材自动送料+多工位级进模+数控折弯成形工艺;其次,通过对板线材成形工艺特点和成形设备的研究,采用多工位级进模冲压方式,来保障产品的连续成形,采用切断+数控折弯的复合成形方式来保证折弯精度,从而设计了异形弹片冲压机构+折弯机构复合成形模具结构。通过生产试验可知,其不但能保证产品的精度、节约材料,同时还可以缩短研发周期、降低成本,证明了板线材成形工艺结构的先进性、可行性和实用性,为该技术的应用推广奠定了实践基础。     

成形图在汽车内板件冲压中的应用

利用汽车内板件成形安全区域和缺陷区域的成形图能快速有效地制定冲压工艺方案。为了确定此成形图,使用Dynaform软件对不同工艺参数下的汽车内板件成形过程进行了数值模拟,并采用正交实验设计的方法分析了不同参数对其成形性能的影响,基于BP神经网络建立了各工艺参数与成形缺陷之间的网络关系。结果表明,成形图对实际生产具有很好的指导意义。     

基于灰色关联的铝合金板拉深成形扭曲回弹工艺参数优化

针对铝合金板成形工艺参数如何选取的难点,利用灰色关联准则对铝合金板成形质量进行分析,通过因子关联度的方差分析,获得铝合金板成形工艺中的主要影响因子。为了减少板料成形工艺参数优化时间,以铝合金板成形中主要影响因子为设计变量,以板料成形后扭曲回弹、增厚、减薄为成形目标,使用拉丁超立方抽取样本,通过Dynaform软件进行数值模拟获得训练样本,利用人工免疫算法训练RBF神经网络,建立主要影响因子与成形目标之间的RBF神经网络近似模型,最后采用人工免疫算法对该模型进行优化,获得最优工艺参数。以Numisheet'96 S梁为研究对象,利用本文所提出的方法进行拉深成形研究,通过对比分析优化前后的成形结果,证明了该方法能极大地提高铝合金板的成形质量。     

利用Taguchi方法优化拼焊板方盒件成形性能

拼焊板方盒件成形工艺过程极其复杂并对制件的质量有重要影响,获得优化的成形工艺参数足改善制品质量的关键.CAE技术可以辅助优化工艺,但依靠设计者经验,而且经过反复试算确定的参数并不一定能满足设计要求.本文利用Taguchi方法设计了L16(43)实验矩阵,对拼焊板方盒件冲压成形过程中的最大成形深度和焊缝移动进行研究,分析工艺参数对拼焊板方盒件成形过程中成形深度和焊缝移动量的影响.结果表明:两种优化技术在拼焊板方盒件冲压成形过程中的应用都能提高其成形深度和减小焊缝移动,从而提高了制件的质量,为实际生产提供了有效的技术和方法.     

管材塑性拟合成形数控系统的设计

回弹是影响管材成形精度的重要因素。在分析管材单点成形原理的基础上,对管材塑性成形控制技术进行研究,提出基于单点成形技术的拟合渐进成形方法,并建立管材拟合成形坐标系,设计基于多轴控制技术的管材成形数控系统。该系统通过非接触式测量成形前后的距离差,将其转换为实际塑性成形角度,实时检测单点成形时回弹量,在下次加工时进行补偿和修正,实现管材拟合渐进成形的闭环控制。试验表明,该系统可以有效地测量回弹,保证管材成形加工的重复精度和适应性。     

直齿圆柱齿轮冷挤压可控运动凹模成形工艺

为降低直齿圆柱齿轮冷挤压成形载荷和改善齿形角隅部分充填性,在分析直齿圆柱齿轮成形过程中金属流动特性基础上,提出了采用可控运动凹模的成形工艺。利用Deform-3D软件对此成形工艺过程中的金属流动规律、成形载荷、成形缺陷进行了数值模拟分析,并对该工艺进行了优化。分析结果表明,当凹模速度为冲头速度的1/2时,成形过程中齿形充填均匀、齿形角隅部分充填饱满,成形载荷最小,较传统单向挤压成形载荷降低了约20%。对优化后的成形工艺进行了成形试验研究,试验成形齿轮齿形饱满,无塌角缺陷,试验结果与模拟结果基本吻合。     

转向齿扇多向精密成形工艺

为了降低转向齿扇成形载荷、提高成形模具寿命,通过对转向齿扇的结构特点和工艺性分析,结合多向成形金属流动特点,提出了转向齿扇多向精密成形工艺方案。采用有限元模拟软件DEFORM-3D,对转向齿扇多向精密成形过程进行了数值模拟,对其成形过程中的金属流动规律进行了分析并预测成形载荷。结果表明,成形过程中齿扇充填均匀,角隅充填饱满,多向精密成形工艺最大成形载荷比单向闭塞挤压成形载荷降低了29%,成形时间缩短了53%,有利于提高模具的使用寿命。对多向精密成形工艺进行了成形试验,试验成形出的转向齿扇充填饱满,成形载荷与预测载荷基本一致。试验结果表明了该工艺的可行性和实用性。     

有限元法模拟分析比较变截面U型材辊弯成型的立辊成型和平辊成型

利用有限元分析通用软件MSC.Marc对变截面U型材辊弯成型进行仿真模拟分析。本文对变截面辊弯成型仿真采用轧辊轴向加工技术(代替法向加工技术),对角度连续变化的变截面U型材分别进行立辊加工和平辊加工成型模拟分析。得出结论揭示了平辊加工和立辊加工对变截面型材在90°折弯变形时产生的影响,对实际生产具有一定的指导意义和参考价值。     

电磁成形技术在薄板成形中应用的研究进展

电磁成形技术是一种高能、高效成形技术,目前已在工业生产中获得广泛应用,是近年来一种新兴的板材塑性加工方法.本文从理论、试验和有限元仿真3个方面介绍了国内外电磁成形技术运用于薄板成形领域的最新成果,主要阐述了管件缩径成形和胀形成形、平板成形以及薄板校形方面的研究进展,讨论了在应用研究中存在的问题和进一步发展方向.     

汽车冲压零件的设备许用载荷分析

根据多连杆压力机的行程曲线特点,提出了以80%公称力作为公称力控制线,并据此绘制压力机载荷许用区间图,即将力-行程曲线划分为安全区、临界区和危险区。当成形力处于公称力控制线下方,则设备载荷能够满足成形要求;当成形力处于公称力控制线和公称力曲线之间的临界区,需要进一步对变形功进行校核。另一方面,采用数值积分的方法对成形力和作用距离进行积分,得到变形功,与压力机许用变形功进行比较,提出能量校核的前提和校核方法。最后提出了成形力和变形功校核流程图,并用于前门内板等零件的分析。结果表明,采用22500 k N压力机满足前门内板一模双件载荷要求。     

多工位弹簧机弹簧的成形原理

多工位弹簧成形机是一种适用于多种类型弹簧加工的弹簧成形装备。研究了多工位弹簧成形机的机械结构,并对其成形机构结构与工作原理进行了分析。通过对弹簧类零件几何特征的分析,将弹簧结构要素进行了分解,推算出各结构要素参数方程。根据多工位弹簧成形机成形机构工作原理与弹簧结构要素特性,重点研究了弹簧螺旋线与折角成形原理,建立了各成形轴进给量与弹簧尺寸要素之间的数学模型。首先提出圆柱、圆锥螺旋线成形原理,并建立起圆柱、圆锥螺旋线的半径、节距与成形工具进给量、送线长度的关系方程;然后提出4种折角成形方法,相应地给出折角曲率半径、折角角度与成形工具进给量之间的数学关系方程。     

一种采用拉深与液压胀形的复合成形工艺与模具设计

以某家用电器的钣金零件为例,进行成形工艺分析,拟定工艺方案,结合具体生产条件优化工艺,确定零件可行性成形方案。结合不锈钢钣金成形的特点,采用拉深成形作为预成形,液压胀形作为关键成形的方案。生产实践表明,该复合成形工艺及模具结构合理,能保证零件质量,生产效率达到预期要求。     

数控渐进正/反向复合成形中成形顺序对成形质量的影响

对于数控渐进成形中装夹面上下两侧都具有形体特征的复杂钣金件,仅利用单一的数控渐进反向成形或正向成形无法完成其成形。针对此问题,提出了一种基于正向成形与反向成形相结合的数控渐进复合成形方法,并给出了3种复合成形策略即正向成形与反向成形的3种成形顺序:反向-正向成形、正向-反向成形、正向/反向并行成形。同时利用数值模拟和实际成形实验对比分析了上述3种成形顺序对成形质量的影响。研究结果表明,采用正向-反向成形和正向/反向并行成形的成形效果优于反向-正向成形;在3种复合成形方式中,采用正向-反向成形的成形质量与成形效率最高。     

DC04钢板胀形-渐进复合成形锥形件成形能力的实验研究

为了提高渐进成形过程中板料的成形极限和加工效率,提出了胀形-渐进成形的复合成形方法,通过胀形-渐进成形复合成形锥形件实验,研究了DC04钢板胀形-渐进成形复合成形锥形件和纯渐进成形锥形件的成形极限角和应变变化以及壁厚分布规律。结果表明:预成形高度为h=15 mm和h=25 mm时,复合成形零件的成形极限角分别为α极=66°和α极=69°;采用胀形-渐进成形复合成形锥形件,当胀形的最大减薄量发生在局部渐进成形区内,并且胀形和渐进成形的最大减薄量位置方向相反时,锥形件壁厚趋于均匀,提高了胀形-渐进成形的复合成形能力。