运用响应面法的高空作业车臂架变幅三铰点位置优化

针对现有高空作业车臂架变幅三铰点位置优化中缺乏动力分析和对作业人员舒适度考虑的问题,以平台起升速度最小、起升加速度最小、起升高度最大,主臂油缸行程最短,起升动态过程中各节折臂与变幅油缸铰点应力最小为目标,各节臂变幅三铰点位置为变量,运用拉丁超立方抽样试验法和Kriging插值法建立响应面模型,基于遗传算法进行多目标优化。结果表明,此方法能得到较好的优化效果且与实际仿真结果误差较小,同时弥补了现有研究缺乏动力分析和对工作人员舒适度考虑的不足。     

基于遗传算法的高空作业平台变幅三铰点优化

针对四节伸缩臂的高空作业平台,以变幅油缸受力、伸缩臂受力最小为优化目标,引入7个设计变量来表示变幅三铰点的几何位置参数,建立了对高空作业平台变幅三铰点优化的数学模型,并利用遗传算法来寻找最佳的设计变量值。优化结果显示,优化后的油缸受力和伸缩臂受力得到了一定的改善,对高空作业平台的计算机辅助设计提供了一定的参考价值。     

集装箱正面吊变幅机构的铰点位置优化

集装箱正面吊变幅机构是正面吊大臂举升机构的核心,其变幅铰点位置的确定直接影响到整机的性能。通过对变幅机构受力特性的分析,以变幅油缸最大负载最小及变幅液压系统液压冲击最小为优化目标,建立变幅机构三铰点数学模型,采用分层排序法处理多目标问题的优化,利用Matlab粒子群算法对变幅铰点位置进行优化,结果表明优化后的铰点位置提高了正面吊整机性能,为变幅机构参数设计和改善提供了重要依据。     

基于ADAMS的伸缩臂式高空作业平台变幅机构铰点优化

以某高空作业车变幅液压缸处结构的铰点位置为自变量,以变幅液压缸受力最大值最小建立优化设计目标,通过仿真软件ADAMS进行优化分析,结果表明,优化后的铰点位置更加合理,改善了变幅液压缸的受力,最大受力减小了26.9%,降低了对液压系统的压力冲击,延长了液压缸使用寿命。     

高空作业平台折叠臂变幅机构分析及优化

建立了高空作业平台折叠臂变幅机构的力学模型,推导出变幅机构几何关系和静力学方程,得出变幅油缸受力随变幅角度的变化曲线,并建立以变幅机构铰点坐标值为设计变量和以变幅油缸受力最小为目标函数的优化模型,同时应用MATLAB     

基于ADAMS的汽车起重机变幅机构优化设计

以QY20汽车起重机为研究对象,利用ADAMS软件建立其变幅机构的虚拟样机,并对变幅机构的工作过程进行仿真,获得了变幅油缸中变幅力随时间变化的曲线.据此,以变幅过程中变幅油缸负载力波动值最小为目标,对变幅机构三铰点位置进行了优化.结果表明,优化后的铰点位置改善了变幅油缸活塞杆与吊臂相连铰点的受力状况,减少了对变幅液压系统的压力冲击.通过仿真试验发现,变幅机构单目标优化存在一定的局限性.     

高空作业平台折叠臂变幅机构分析及优化

建立了高空作业平台折叠臂变幅机构的力学模型,推导出变幅机构几何关系和静力学方程,得出变幅油缸受力随变幅角度的变化曲线,并建立以变幅机构铰点坐标值为设计变量、以变幅油缸受力最小为目标函数的优化模型,同时应用MATLAB优化工具箱中fmincon函数进行最优化设计.优化结果已成功应用于实际产品,取得了较好的效果.     

虚拟技术在汽车起重机变幅机构设计中的应用

以QY20汽车起重机为研究对象,利用ADAMS软件建立了QY20汽车起重机变幅机构的虚拟样机,并对汽车起重机变幅机构的工作过程进行仿真,获得了变幅油缸中变幅力随时间变化的曲线.据此,以变幅过程中变幅油缸负载力波动值最小为目标,对变幅机构三铰点位置进行了优化.结果表明,优化后的铰点位置改善了变幅油缸活塞杆与吊臂相连铰点的受力状况,减少了对变幅液压系统的压力冲击.     

高空作业车静液压调平系统的优化研究

调平系统是高空作业设备安全的可靠保证。针对采用静液压调平系统的高空作业车,在高空作业车的臂架系统举升过程中,以减小工作斗相对水平面水平位置偏差最大值为优化目标,应用最优化理论对静液压调平系统的各铰点位置进行了优化。仿真优化结果表明,优化后的偏差最大值为-0.1729°,是优化前偏差最大值的1/10倍左右,静液压调平系统稳定性显著提高。     

混凝土泵车臂架连杆机构优化分析

对混凝土泵车臂架连杆机构的铰点最优化布置进行分析并建立数学模型,根据机构的几何关系和运动学知识,结合布料杆运动过程中其四连杆机构运动的影响进行了分析,进行仿真计算,以油缸受力最小为优化目标,达到节能和提高安全性的目标。根据数学模型编程,形成通用的铰点位置优化程序,并对某泵车第一二节臂之间的四连杆机构进行分析,得到优化的铰点位置,提高产品可靠性。