基于价值流的热缩管生产线精益改善

针对T公司热缩管生产线,以价值流图析为平台,分别从生产工序流程、生产线布局、生产线平衡等方面进行分析并制定改善计划。通过实施改善计划,减少瓶颈工序周期时间,提高产线平衡率,缩短物料流距离,精简操作人员,使得生产线效益得到大幅提升。     

基于价值流的S生产线精益优化

为了进一步以价值流思想持续消除生产线非增值部分来提升生产效率,选择S生产线为研究对象,根据产品数量分析方式选定产品族并绘制出S生产线的价值流现状图,然后分析其生产过程中存在的浪费问题。运用价值流分析方法,提出"水蜘蛛"配送方式、5S管理、流线化和优化布局等改善方案,并进行两次较为系统的价值流改善研究。实践表明,"水蜘蛛"配送方式改善研究能够使S生产线的生产效率提高15.5%;采用系列化改善研究措施能够使生产效率提高11.7%,增值比从3.70%提高到5.21%,明显改善了公司效益。     

基于程序分析和0-1整数规划模型的1号车间生产线平衡改善设计

为了解决家具生产线平衡以及瓶颈工序问题,通过Flexsim建模仿真模拟一号车间生产线现状,结合程序分析的ECRS原则对瓶颈工序进行了改善,建立0-1整数规划模型进行工位重组,运用Lingo软件进行求解,获得了优化的车间加工流程程序。结果表明,一号车间生产线总时间减少了87 s,生产平衡率由53.2%上升到87.9%,解决了生产中的两大问题,给实际生产提供了参考方向。     

基于价值流图的农机生产流程优化

针对农机生产流程的问题,将价值流图与仿真技术相结合,制定生产线优化方案。以某农机制造车间生产线为例,首先分析其生产现状,绘制价值流图,识别农机生产线中产线不平衡、资源管理粗放、生产周期过长等问题;其次利用“5W1H”提问法和“ECRS”分析法,结合精益生产理论,探究信息流和工艺流,优化生产物料需求、瓶颈工艺等;最后运用FlexSim仿真软件验证。经改善,将生产线平衡率提高32.7%,非增值时间缩短34.5%,增值比提高2.62%。     

柔性生产系统布局与生产周期改善

通过研究车间内设备的布局,特别是针对不同生产流程的多种产品的生产线研究,可以有效地组织车间生产的流程,优化生产的物流路径,减少生产线之间的运输和在线库存,最终缩短产品的生产周期并提高增值活动的比例.     

基于Flexsim仿真技术的文件柜生产线优化改善

以某办公产品企业的文件柜生产线为研究对象,运用Flexsim仿真软件进行建模仿真,通过对仿真输出数据的分析,找出影响效率的关键工序,确定瓶颈工位,提出改善方案对生产线的布局和流程进行分析改善,最后对改善后的生产线进行仿真。优化后的生产线,平衡率达到79.57%,提高了7.14%,每月产量提高了20%,实现了人员设备的高效利用。     

产线平衡与拉动生产在药厂的应用

通过分析药厂后道包装工序流程的现状,以成品输送为例,运用产线平衡与拉动生产方式改进了生产线流程,能够提高工厂生产效益和劳动效率。     

浅谈活塞生产线各工序间的节拍平衡

通过现场数据测算分析,查找生产线瓶颈工序,调整单元间各工序生产节拍、重新匹配生产单元,对生产线设备布局进行调整,优化工艺路线,逐步消除瓶颈工序,提高设备使用率,满足生产计划需求,减少在制品数量,达到降本增效的目的。     

人机界面产品生产线提升工序效率的研究

将某公司人机界面产品生产线的生产流程作为研究对象,对人机界面产品制造过程中生产线的工序平衡性进行分析,确认造成生产线工序间不平衡的原因。基于单元化生产理论,运用启发式方法对人机界面产品生产线进行单元化设计,对生产线布局进行改善,进而提升工序效率。改善实施后,减少了人机界面产品生产过程中的浪费,提高了生产线的平衡率,减少了作业员工的数量,提高了整体效益。     

某冰箱预装线的工作站改进建模仿真

对某冰箱预装生产线生产节拍进行了测试,对相关数据进行了收集和整理;找出了影响流水线生产能力的瓶颈工序,并以某加工工序为研究对象,运用ECRS原则以及流水线平整理论对工序进行流程分析、操作分析和动作分析,用现场管理方法对岗位操作设备、空间布局以及操作流程进行改进.分别对改进前后的装配线利用仿真模型进行分析,比较了机器设备的加工利用率、单位时间加工量.解决了生产线的瓶颈工序,提高了设备利用率,增加了单位时间产品的制造量,为实施改善提供了决策支持.